课程大纲一、精益生产方式
1、精益生产方式简介
2、精益生产方式产生的背景
3、精益生产方式的目标
4、精益生产方式实现的手段
5、精益工厂追求7个“零”极限目标
6、构筑精益企业之屋
二、精益成本管控的五大原则之一：识别价值
1、价值VS浪费
2、消除浪费的四步骤
3、生产现场七大浪费
◆等待的浪费精细化控制
◆生产过量的浪费精细化控制
◆运输的浪费精细化控制
◆库存的浪费精细化控制
◆动作的浪费精细化控制
◆不合格品的浪费精细化控制
4、寻找浪费的4M方法
三、精益成本管控的五大原则之二：绘制价值流图
1、价值流与价值流程图简介
2、价值流程图的结构、图标和数据表
3、现状图(当前价值流程图)的绘制方法
4、价值流程图绘制步骤
5、现状图(当前价值流程图)的分析与改善方法
6、未来图(未来价值流程图)的绘制要点
四、精益成本管控的五大原则之三：快速流动
1、流线化生产的定义和分类
2、流线化生产的意义
3、流线化生产的8个条件
◆单件流动
◆工艺流程布置设备
◆生产速度同步化
◆多工序操作
◆员工多能化
◆走动作业
◆设备小型化
◆生产线U形化
4、设备布置的三不政策
5、有弹性的生产线布置
6、流线生产的布置要点
7、一笔画的工厂布置
五、精益成本管控的五大原则之四：需求拉动
1、快速响应客户的拉动系统
2、生产看板管理--压缩库存量
◆看板系统的定义
◆看板系统的作用
◆看板系统的运作方式
◆看板系统流程
◆看板的类型
◆取料看板
◆生产看板
◆特殊看板卡
◆看板数量计算
实例：流程内看板数量计算
3、准时生产的实现
4、快速切换应对市场变化
◆迈向快速切换的三个阶段
◆切换的四种形态
◆切换作业分析表
◆实现快速切换的五步骤
◆切换时间的区分
◆快速切换的实施的七法则
实例1：改进部件和工具的运输实现快速切换
实例2：内部时间转化为外部时间缩短切换时间
六、精益成本管控的五大原则之五：持续改善
1、改善的概念
2、工作改善的四个阶段
3、流程改善四个原则（ECRS原则）
4、流程优化的工具与方法
5、生产线平衡的三大要素分析
6、全面流程优化管理工具实施
7、透视工业工程与现场“IE”运用
8、动改法与“五五法”改善技能
9、双手法与流程法改善技能
10、人机法与防呆法改善技能
11、抽查法与平衡法改善技能
12、问题改善的步骤：PDCA循环
案例：装配线流程改善过程：生产线平衡分析
案例分析：工艺流程分析——措施图表
案例分析：机加工人机操作图实例分析
七、精益现场成本控制的具体策略方向
（一）材料成本控制与改善
1、采购成本管理
◆采购成本与公司利润
◆双赢的采购成本管理
◆节约采购资金的要訣
◆降低采购单价十五方式
2、材料消耗定额的制定
◆工艺性消耗
◆非工艺性消耗
◆辅料消耗定额的制定
◆燃料消耗定额的制定
3、库存与成本管理
◆存量管制
◆定量控制
◆定期控制
◆物料ABC分类
分析：双赢的采购成本实现策略
讨论：ABC物料的订购方式与库存控制策略
（二）研发成本控制与改善
1、价值工程三个基本要素：价值、功能、成本
2、功能分析是核心
3、目标成本控制
4、提高产品价值的五种方式
5、价值工程的工作程序七步走
6、功能分析（技术）
7、价值工程的四项原则
分析：如何利用价值工程进行产品设计成本开发
（三）制造过程质量成本控制与改善
1、质量预防成本
2、质量鉴定成本
3、质量故障成本
4、全员质量意识
5、质量标准化作业
6、过程质量控制
7、产品品质/不良分析
8、质量改善七大工具
案例：过程控制点的确定标准
讨论：因果分析图的分析要点
演练：如何利用排列图确定主要的质量问题
演练：质量过程控制图的制作步骤
（四）现场设备管理与成本改善
1、设备管理的目的
2、设备六大损耗与设备综合效率OEE
3、典型的机械故障原因
4、消除慢性浪费的六种方法
5、实现零故障的对策
6、设备自主管理TPM 7STEP体系
◆Step1初期清扫
◆Step2污染源及困难处所对策
◆Step3制定自主保养临时基准书
◆Step4总点检
◆Step5自主点检
◆Step6工程品质标准化
◆Step7彻底的自主管理
7、点检的五层防护系统工作体系
8、如何开展TPM设备专业点检
讨论：污染源视频案例讨论
演练：OEE值案例运算
演练：设备点检表的制作要领演练
