一、TPM概述
l、精益生产的起源和含义
2、TPM在精益生产中的地位
3、TPM的概念、意义及作用
4、TPM的基石5S活动
5、TPM的发展：事后保养、预防保养、生产性保养、TPM
二、设备综合效率（OEE）的管理
1、设备的七大损耗及其分类
2、认识OEE的三个构成因素：时间稼动水平，性能稼动水平，质量水平
3、OEE计算要素
4、OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE
5、如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标
6、案例分析
三、设备故障分析
l、设备的劣化过程与故障分类
2、设备故障原因分析及对策
3、案例分析
四、设备维护
1、设备维护的基本工作：
（1）清洁
（2）检查
（3）润滑
（4）紧固
（5）堵漏
2、设备的点检制度建立
3、设备的润滑管理
五、TPM活动的核心技术
l、MTBF分析
2、低保养成本分析
3、M-Q分析
六、TPM推动的八大支柱和世界级制造的十二大支柱
1、生产计划和物料控制PMC
2、生产自主保全
3、精益生产
4、TPM全面设备管理
5、新产品开发管理（并行工程）
6、品质保全TQM
7、人力资源
8、物流和库存管理
9、环境安全健康ESH管理
10、新设备开发管理
11、战略采购
12、供应商管理
七、TPM推动的步骤
1、经营层的决定导入
2、幕僚人员的设置
3、TPM的导入教育
4、基本方针与目标的设定
5、建立TPM推展专责机构
6、展开TPM的基本计划拟订
7、TPM推行大会
8、效率化的个别改善
9、建立自主养护体制
10、建立保养部门的计划保养体制
11、提升操作、保养技术的训练
12、设备初期管理体制的建立
