天天加班>工资不高 计划不少>交付不了 口号遍布>执行不多 天天精益>浪费不少 说话声大>业绩声小 会议很多>问题依旧 排产靠经验>产销失衡 现场混杂盲>方法缺失 执行无标准>空谈执行 管理无体系>系统缺失 岗位无通道>人心散漫 目标无分解>停留口号 绩效无系统>只走形式 团队无活力>机制缺失 缺精细、缺方法、缺工具、缺机制、缺目标、缺绩效=缺精益管理…….. 以上问题是管理人员错了吗？好像也不是，因为不可能全员错误，那问题出在哪呢？ 管理系统或控制系统存在问题，管理系统无法让全员为企业的最终价值（产品或服务）实现为核心进行工作或全员缺少对整个管理系统从接单到出货一系列流程控制点的整体了解和掌握，导致了工作中冲突不断，各自为政，企业处於低效状态，影响了企业效益。 解决以上问题，让全员具有大系统精益思维方式，在大局为重的思维下进行团队协作，企业效益才能不断提升，在激烈竞争中立於不败之地。

1.直面管理系统实质问题，并从现场咨询角度系统给出答案； 2.能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因； 3.帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策； 4.理解富士康生产系统精髓的理论知识； 5.通过方法论和工具、结合案例讲述，使企业管理干部具备应用各项管理提升机制； 6.能帮企业找出最佳管理方式，打造高效的信息流； 7.打造企业高效物资流，使我们的计划不再落空； 8.通过软手段，完善整个管理执行系统的管理，保质保量达成客户需求； 通地硬手段，提高运作效率，保障交付和业绩

培训大纲 Outline

第 一讲 破冰分享：生产制造业企业管理透析！

1.优秀制造企业的表现（外在表现，内在透析，怎么做到的？）

2.企业效益的三大来源及生产企业的三大流（信息流、物资流、工艺流）

3.生产企业构成的5大基本要素诠释及关系（4M1E）

4.生产制造业网状结构图

5.绩效提升的根本是什么？

6.企业机制平台诠释

7.企业文化的诠释

8.如何看待企业管理问题..?

【富士康 & 海尔-管理优点分享】

第二讲  制造工厂管理基础

1.工厂的发展史

2.精益生产发展史

3.企业管理架构

4.精益价值流

5.企业管理的六大基础：

A).沟通机制

B).权责利匹配

C).标准化体系

D).他律自律

E).改善创新

F).学习型组织

6.工厂管理的四大要素

A).工厂流程管理

B).工厂人员管理

C).工厂物料及供应链管理

D).工厂效率管理

第三讲 工厂流程管理

1.流程概述：工厂主要管理模块

A).人力资源管理流程

B).产品设计及开发流程

C).生产计划及物料控制流程（PMC）

D).工艺及标准化作业管理流程（PIE）

E).物料及供应链管理流程

F).品质管理流程

G).生产管理流程

H).设备设施管理流程

2).人力资源管理流程

A).工厂人员组织架构及编制

B).全员薪酬体系

C).员工绩效管理

D).雇员职业发展与规划

E).企业文化建立及宣导

【工具引用--《岗位说明书》】

【工具引用--《企业培训计划》】

【工具引用--《薪酬结构案例》】

3).产品设计开发流程

A).产品及产品编码标准化

B).零部件及图纸标准化

C).物料清单及其完整性（BOM）

D).物料编码标准化及唯一性

E).产品开发过程中的验证、审核、批准程序

【工具引用--《物料清单BOM》】

【工具应用--《产品工艺卡》】

4).生产计划与物理控制流程

A).如何合理制定生产计划

B).物料需求计划制定

C).物料需求计划与库存管理

D).生产计划管理

E).衡量PMC流程管理的绩效指标

【工具引用--《MPS主生产计划（月度）》】

【工具引用--《三日滚动计划》】

【工具引用--《物料需求计划》】

【工具引用--《发货计划》】

【工具引用--《盘点表》】

4).工艺及标准化作业流程

A).产品制造工艺分析及制定（PE）

B).生产作业标准化研究

C).生产线效率研究

【工具引用--标准作业程序SOP】

【工具引用--标准工时UPH】

【工具应用--工艺路线图】

  5).品质管理流程

 A).QA质量体系的建立与维护

B).客户标准与工厂标准之间的转化

C).QE的职能与定位

D).QC的职能与定位(IQC\IPQC\FQC\OQC)

E).供应商品质管理

F).供应商品质管理与SQE

G).衡量品质管理流程的绩效指标

【工具引用--QC工程图】

【工具引用--标准检验规范SIP】

【工具引用--单点课程OPL】

第四讲 人员管理

 1.一线员工管理四原则

 2.新员工&三新员工影响分析

 3.生产线员工培训（入职培训与在线培训）

 4.一线干部-班组长角色定位及职责定位

A).班级长角色定位

B).班组长的基本职责

C).班组长的三大权力

D).班组长必备的四种本领

E).班组长五项使命和九角色

 【工具引用--班组长晋升通道与五年职业规划】

 【工具引用--生产系统岗位职责展示】

 5.造成管理人员效率低下的四大因素--部门职能交叉、岗位职责不清晰、分工不明确

  【案例 现场问题焦点之权责划分】

 6.造成管理人员效率低下的四大因素--无详细工作分析、职员在低负荷下工作

  【案例 现场问题焦点之岗位工作分析表】

 7.造成管理人员效率低下的四大因素--职员缺乏培训、不熟悉部门及公司运作程序

  A).管理人员培训--入职培训

B).管理人员培训--部门见习

 8.造成管理人员效率低下的四大因素--缺乏管理方法与管理工具

A).“泰勒--科学管理；戴明--全面质量管理；德鲁克--目标管理”三大管理思维的逻辑关系！！

B).“敏捷生产 & 精益生产”的关系！！

第五讲 精益供应链

 1.供应链的重要性及普遍性问题（或客户现场问题及对公司制造系统产生的影响）

 2.生产计划制定

【工具引用--主生产计划->滚动计划->数据看板->异常处理->案例分析】

 3.物料控制

A).MPS与MRP

B).采购交付控制 & 物料到达状况

C).物料库存控制

D).衡量物料控制的绩效指标

【工具引用--物料标识卡】

【工具引用--盘点管理流程】

【工具引用--物料需求计划】

  4).采购管理

  5).供应商管理(选择、评审、考核)

  6).物料管理

【工具引用--生产领料单】

【工具引用--生产补料单】

【案例 降低物料成本分析】

第六讲 生产现场管理

 1.生产现场管理

 2.周生产计划平衡

 3.生产线产能确定方法

 4.生产线数据采集

 5.全员生产效率

 6.停线时间分析

 7.停线原因分析

 8.效率的定义

A).真效率与假效率

B).个别效率与整体效率

C).瓶颈与短板管理

D).浪费意识和价值意识

 9.八大浪费与改善

A).不良品浪费

B).过量生产浪费

C).过剩浪费

D).动作浪费

E).库存浪费

G).搬运浪费

H).等待浪费

I).管理浪费

10.现场5S管理

A).三定

B).推行技巧--八大要诀

【工具引用--《班组早会流程》】

【工具引用--《班组交接班记录表》】

【工具引用--《异常处理流程》 &《异常快速处理单》】

【工具引用--拉动式看板《数据管理看板》】

【工具引用--《生产日报表》】

【工具引用--《生产实绩分析表》】

【工具引用--《工作日志（班组长）》】

【工具引用--《开班点检表》】

【工具引用--《5S稽查表》】

【工具引用--《安全隐患排查表》】

【工具引用--《稽核日计划》&《整改通知单》&《稽核战报》】

【工具引用--《生产领料单》&《生产补料单》】

【工具引用--《三日滚动计划表》&《生产指令单》】

【工具引用--《设备保养计划（年度）》&《设备点检表》】

【工具引用--《范例 标准作业程序SOP》】

【工具引用--《范例 标准检验规范SIP》】

【工具引用--《范例 单点课程OPL》】

第七讲 精益生产推行--“六大方法论”和“六大工具”

7.1.六大方法：

1.三要素法：标准 制约 责任

2.分段控制法

3.限制选择法

4.稽核控制法

5.数据流动法

6.横向控制法

【工具引用--《范例 数据流动法》&《范例 管理控制卡》】

【工具引用--《范例 基于三要素法则的流程设计》】

7.2.六大工具：

1.六日工作法【案例 六日工作法的应用】

2.文控体系

3.管理控制卡【案例 管理控制卡的应用案例】

4.数据看板【案例 数据看板的应用案例】

5.异常快速处理与案例分析【案例 异常快速处理的应用案例】

6.数据绩效考核【案例 数据绩效考核的应用案例】

第八讲 管理方法落地思维 & 课程总结

1. 革除执行的四大陋习

2. 管理的五个DING

3. 课程总结

4. 培训跟进

（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）