◆掌握精益生产的核心思想精髓，如何通过推行精益生产，消灭八大浪费来降低成本，提高经营业绩，打造企业的国际竞争力； ◆学习精益价值流图析(VSM)，从精益价值流切入剖析工厂制造成本，掌握通过精益价值流改善缩短制造周期的方法； ◆学习精益生产常用工具：VSM、KANBAN改善、5S、IE工业工程、SMED快速换型、POKA-YOKE防错等，通过运用消除浪费的工具即刻提升生产效率30% ◆学习如何通过单元化生产（CELL PRODUCTION）实施化解多品种少批量给企业带来的困惑； ◆掌握快速换线SME

**部分：精益起源与TPS介绍

1、当前企业面临的严峻形势和发展趋势

2、世界主流管理文化对比（法家、孔孟文化\儒家思想）

3、国学文化中的“精细化管理”

4、企业生产经营的关键—4M1E

5、推行精益生产 消灭八大浪费 成本压缩 工厂淘金

6、什么是精益生产？--微利时代的生产方式

7、精益生产溯源-生产方式革命

8、精益生产支柱与根基：准时化和自动化

9、精益生产的发展、目标和基本理念

第二部分：精益生产的五项基本原则

1、精益思想的五项原则

2、顾客确定价值

3、识别价值流

4、价值流动

5、一件流生产

6、价值流图（VSM）分析

7、需求拉动

8、尽善尽美

第三部分：精益成本管理 压缩“成本”，工厂淘金

1.  成本的定义和构成；

2.  从财务成本到管理成本；

3.  全面成本管理；

4.  成本控制六大方法

第四部分: 作业成本法(ABC)—国外优秀企业成本管控秘籍

1．财务角度 生产成本计算    

◇ 材料费用的计算

◇ 制造费用的计算

◇ 制造费用的分配

2．管理角度成本管理

◇ 作业成本法（活动成本法)---定义

◇ ABC成本法操作步骤、案例分析

第五部分: 认识与剔除生产现场七大浪费

1、什么是浪费？

2、增值的概念

3、认识和削减现场的八大浪费

4、过量/过早生产的浪费

5、库存的浪费

6、搬运的浪费

7、不当加工浪费

8、多余动作的浪费

9、等待的浪费

10、不良品、返工返修的浪费

11、管理的浪费；

第六部分: 7S管理—打造精细化现场

1、什么是7S管理？

2、1S---整理；

3、2S—整顿；

4、3S—清扫；

5、4S—清洁；

6、5S—素养；

7、6S—安全；

8、7S—节约；

9、目视管理

10、看板

Ø 案例分析： 目视化管理与看板。

第七部分: 精益工具的应用介绍

1、什么是精益企业

2、连续流、一个流

3、单元式生产、U型布置

4、布置(LAY OUT)原则

5、流程路线经济原则

6、设备布局

7、拉动式生产

8、均衡生产和准时化生产（JIT）

9、计算节拍，确定产能

10、标准工时

11、MOD模特法

12、生产周期

13、消除生产过程中的瓶颈-木桶理论

14、平衡生产线案例

15、柔性生产

16、“水蜘蛛”作业

17、少人化生产

18、员工多能化

19、快速反应信号 –安灯

20、快速换型SMED“八步法”

第八部分: 现场改善的利器—IE工业工程

1、IE工业工程的定义

2、现场改善的基本原则

◇合理化建议与提案

问题研讨:提案箱为什么成了摆设

3.平衡生产与生产瓶颈改善

案例分析:生产线瓶颈改善

4. 现场改善的利器—IE七大手法

◇ 程序分析法

◇ 操作分析法

◇ 五五法

◇ 动作研究法

◇ 时间研究法

◇ 防呆法

◇ 工作抽样法

Ø 案例分析:“工作改善分解表”的应用

Ø   案例实战应用：员工疲劳度的改善

问题研讨:工作台多底要多高？

Ø   案例实战应用：工作流程的改善

案例分析:某生产线制作流程的改善

第九部分、生产问题的分析与解决

1.问题基本概念

◇ 什么是 “问题”

◇ 问题的分类

◇ 问题的冰山模型    

2.丰田解决问题的10个基本意识

3.分析与解决问题的八个步骤和具体行动

4.解决问题的工具与技巧

◇ QC手法

◇ PDCA循环

第十部分、TPM--班组设备管理改善

1.TPM基本概念

2. TPM的查找和清除“六源”活动

3. 班组自主维修“七步法”

◇案例:《设备缺陷发现清单》

4.点滴 教育（OPL）

◇案例：注油活动理论知识培训-集中式

5. 班组设备日常“三级保养”

案例:“设备维修履历表”范本解析

第十一部分: 精益生产推行方法—企业如何有效落地

Ø 目标明确

Ø 营造氛围

Ø 选好样板