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**讲 精益生产概述篇 |
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**章 精益生产起源及其本质 2 市场竞争及全球化 2 为什么要实施精益生产管理 2 精益生产方式的发现 2 精益生产方式的兴起 2 精益思想:从增值比率看改善空间 2 精益思想五原则 2 所谓的丰田生产方式 2 丰田生产方式的目标 2 丰田生产方式的基本理念 2 丰田生产方式的2大支柱 平准化 ※ 成功案例:某集团公司生产经理感悟 第二章 精益生产的目的:消除七大浪费 2 工序本身的浪费 2 不良品的浪费 2 搬运的浪费 2 库存的浪费 2 制造过度的浪费 2 动作的浪费 |
2 等待的浪费 ※ 视频分享大型制造业现场改善成果 第三章 精益生产实施:价值流 2 识别你的价值流 2 VSM演示图板 2 价值流管理特点 2 选择价值流 2 选择要进行改善的价值流 2 选择价值流时应考虑的其他因素 2 绘制目前价值流状态 2 精益化的计量标准 2 精益生产评估 2 绘制未来状态图 2 持续改善计划设计 2 价值流持续改善阶段 2 实施持续改善计划 2 应对变化的措施 2 价值流分析模拟练习 ※ 企业精益生产导入案例 |
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第二讲 精益生产技法详解——流线化生产 |
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第四章 流线化生产线 2 批量生产和流线生产的区别 2 流线化生产的八个条件 2 流线化生产的建立步骤 2 流线化生产建立过程 2 流线生产线布置的要点 2 一笔画的工厂布置 2 U型化生产线的特征及优点 2 流线化生产布置 ※ 某集团公司流线化生产案例 第五章 流程化设备设计与调整 2 易被差遣原则 2 裸体原则 2 流动原则 2 能屈能伸原则 2 弹性原则 |
2 窄面原则 2 三不原则 2 成长带原则 ※ 案例分享:全国知名乳制品行业及包装行业设备的维护作为案例进行分享 第六章 如何进行流线化生产的排产 2 流线化佳的生产平衡率的计算 u 流线化平衡效率不高的原因--——节拍不均衡--移动方式不合理 ※ 案例:均衡生产线范例 u 平衡流线化的诀窍 ※ 案例:某企业改善前后的平衡率比较分析 2 短路线的平面布置方法 u 工厂总平面布置的原则 ※ 案例:某企业平面流程图的优化 u 物料流向图布置法 |
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u 车间布置 u 案例:某公司车间平面布置方案 2 经济合理的工艺路线 u 流程图的作用 u 流程图的分析 ※ 流程图的绘制案例:某公司工艺流程分析 2 减少多余的动作要素 u 如何进行动作分析 u 动作经济原则 u 案例:动作的级别、流线化设计的诀窍 u 如何实现动作经济 ※ 案例:某企业动作要素优化方案 |
2 压缩搬运的距离、时间和空间 u 改善搬运的三个方面——搬运时间--搬运空间--搬运数量 u 物料搬运优化的原则和方法——搬运方便系数图--合理化搬运的原则 ※ 案例:如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案 2 提高人与机器合作的效率 u 人机分析的涵义与意义 u 人机分析的适用范围 u 人机分析表的绘制与分析 ※ 案例:某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表 |
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第三讲 精益生产技法详解——安定化生产 |
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第七章 人员的安定化 2 标准作业 2 产距时间 2 作业顺序 2 少人化 2 标准在制品 2 非标准作业处理 2 多工序操作 2 多能工实施要点 2 作业动作“三不”政策 2 动作改善的20个原则 第八章 设备的安定化 2 数字化管理 2 设备服务于生产 2 设备的有效运转率管理 2 设备管理的误区 2 设备故障管理 2 向零故障挑战 2 减少空转 2 全面生产维护 |
2 自主保全 第九章 品质的安定化 2 品质变异的来源 2 品质的三不政策 2 零不良原则 ※ 案例和练习 第十章 物量的安定化 2 经济批量不经济 2 快速切换的方法和原则 2 SMED的定义 2 快速切换的改善着眼点及思路 2 快速切换的实施法则 第十一章 管理的安定化 2 现场管理 2 如何形成现场改善自律机制 2 可视化管理--让问题看得出来 2 多功能的自我领导团队、教育与改善 ※ 案例分享:精益生产咨询项目成功案例分享 |
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第四讲 精益生产技法详解——平衡化生产 |
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第十二章 平稳化生产 2 何为平稳化生产 2 生产进度与生产能力不足的对策 2 生产计划安排原则 2 生产排程的高明做法 2 依据4M1E做好产前准备 2 生产进度随时掌控 2 在制品占用量分析 2 平稳化生产的技巧 2 混流生产是平稳化生产的高境界 第十三章 自动化(jidoka)生产 2 自动化和带人字旁自动化的区别
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