一、引言：本次培训的目的
1、两个道理分享
2、企业管理人员的使命
3、降低成本是首选的课题
二、工业及精益生产发展历史背景
1、世界工业发展历史
2、丰田背景及模式(TPS)形成与发展过程
3、精益管理形成过程
4、工业革命与中国产业复兴差距
三、精益生产概论
1、什么是精益生产
2、精益生产五个原则
（1）价值
（2）价值流
（3）流动
（4）需求拉动
（5）完美
3、精益企业之屋
4、精益丰田模式两大支柱
（1）自动化
（2）及时化
5、精益生产十二大原则
（1）消除七大浪费
（2）关注流程，提高总体效益
（3）降低库存
（4）全过程高质量，一次做对
（5）基于顾客需求的拉动生产
（6）标准化与工作创新
（7）尊重员工，给员工授权
（8）团队协作
（9）满足顾客需要
（10）精益供应链管理
（11）“自我反省”与“现地现物”
（12）建立无间断流程以快速应变
5、当前制造业面临问题
6、推行精益的好处
四、JIT准时化
1、什么是JIT
2、JIT的核心和原则
3、JIT的实施过程
4、什么是一个“流”
5、均衡化实施的步骤与技巧
6、拉式广告牌作业原则、优点及要求条件
7、案例分析：排气扇装配
五、精益的核心——消除七大浪费
1、何谓浪费，了解真正的浪费
2、企业内浪费的分类及现象
3、七大浪费
（1）搬运的浪费
（2）等待的浪费
（3）加工的浪费
（4）动作的浪费
（5）生产过多的浪费
（6）不良的浪费
（7）库存的浪费
4、各类浪费的特殊成因及分析
5、消除浪费的有效途径
6、消除浪费的实战对策
7、案例分析：某企业现场各种浪费的寻找
六、如何开展有效的全面质量管理
1、什么是全面质量管理
2、朱兰管理三部曲
（1）质量计划
（2）质量控制
（3）质量改进
3、质量管理三个阶段
（1）质量检验
（2）质量统计
（3）全面质量管理
4、戴明14点如何达成即时品质要求
5、制造时就做好品管——一次就做好
6、ISO9000与TQM的相同点与异同点
7、全面质量管理的推行要点
（1）做到三全
（2）四一切
（3）六个步骤
8、质量管理概述的步骤
9、QCC小组及基于数据分析的改善
10、QCC活动的步骤
11、全面质量管理经典案例分享与讨论
七、精益管理的基础——5S管理
1、5S管理的来源
2、5S之间的关系
3、5S八大作用
4、5S的内容
（1）整理
（2）整顿
（3）清扫
（4）清洁
（5）素养
5、5S管理的实施
6、5S管理实施四个过程
7、5S实施三个必然阶段
8、案例分析：某企业推行5S的全过程分享
八、精益管理之重要部分——TPM
1、什么是TPM
2、TPM的目标
3、设备综合效率的八大浪费
4、消除故障五条对策
5、维修职能的十要素
6、OEE及其计算
7、利用OEE的目的和好处
8、快速换型改进机会
9、快速换产7原则
10、快速换模八步法
11、TPM开展的五个条件
12、TPM推行实施阶段过程
13、案例分析：某企业推行TPM之全过程
九、IE工业工程之研究
1、精益IE研究的有哪几个方面
2、IE工作程序分析与技巧
3、ECRS原则
（1）取消
（2）合并
（3）重排
（4）简化
4、IE动作分析
5、五级动作分级
（1）指节
（2）手腕
（3）肘
（4）肩
（5）身躯
6、肢体运用8个原则
7、作业配置七大原则
8、机械设计六大原则
9、IE七大手法
（1）人机法
（2）改动法
（3）防错法
（4）五五法
（5）双手法
（6）流程法
（7）抽查法
10、思考：三个方面三个案例
十、精益生产模式与实施案例
1、精益生产看板管理案例
2、精益生产动作分析法案例
3、精益生产搬运分析法案例
4、精益生产时间分析案例
5、精益生产工程分析法案例
十一、如何开展精益生产成就精益思想
1、企业如何更有效地推行精益生产
2、精益生产全面展开的宏图是怎样的
3、精益生产追求的目标及世界级制造
4、精益丰田模式及其可怕的力量
5、精益推行的三个条件及管理概略
6、现场现物，自我提升，你也是公司CEO
十二、企业精益计划
1、精益实施策略
（1）为什么我们公司要精益生产
（2）角色和培训
（3）差距评估及精益指标
（4）精益进程时间表
2、 坚持全方位的变化
3、精益征程：路有多长？
4、精益实施之进程
