前言：为什么要搞精益生产？
传统企业的弊端和制造业普遍存在的问题：
1、 时而加班，时而停产——生产不均衡！
应用精益生产方式后马上得到根本扭转（案例）
2、 生产流程和业务流程不合理，造成大量搬运浪费和动作浪费！（案例）
3、 原来厂房紧张不够用，应用精益生产后节省60％的厂房面积案例（环球、新力）
4、 大量的半成品和库存占用资金流动缓慢，导致企业资金困难。（案例）
5、 传统企业质量控制方式和精益生产质量控制方式的根本区别（三进案例）
6、 现场管理不善，产品、在产品数量、家底不清、造成财产、资源流失。
7、 个人计件工资体系的弊端以及精益生产团体计件工资体系的差异（案例开拓）。
8、 工资提高、人工费用上涨，但是产量、质量、废品率等并未得到相应改善、提升！
**章：认识精益生产
1、 应对21世纪挑战的佳武器—精益生产/丰田方式（丰田生产系统）
2、 人类历史上的几次工业革命和生产方式革命。
3、 丰田方式的诞生
4、 丰田方式和精益的联系与区别，从精益生产到精益思想到精益管理到精益企业；
5、 《改变世界的机器》，神奇的生产方式，惊人的经济效益成果。
北美150家企业推行精益生产数据
台湾部分企业推行精益生产数据介绍
中国大陆南方部分企业推行精益生产情况介绍
部分企业推行精益生产取得经济效益介绍
6、 精益生产与规范化管理、精细化管理的区别
7、 精益思想和精益管理的异同
8、 精益生产在各行业应用介绍
第二章：精益生产的基本架构和内容
1、精益生产的架构模型解说
2、精益生产的基础
3、精益生产基本模块内容
4、精益生产的目标
第三章：改变从认识浪费开始。
寻找浪费，发现问题；认识我们身边的7种浪费。
认识我们身边存在的大量浪费
精益产/丰田方式对浪费的认识：
改善现场的计划管理从寻找七大浪费开始：
① 等待的浪费
② 搬运的浪费
③ 不良品的浪费
④ 动作的浪费
⑤ 加工的浪费
⑥ 库存的浪费
⑦ 过量生产的浪费
第四章：如何实现精益生产
1、进行价值流分析
价值流分析案例：某企业优化后的生产计划流程
《21世纪生产计划流程》
价值流分析与价值流图的作用及绘制方法（案例介绍）
2、如何做生产流程分析？
3、如何做工序间的工程分析？工程分析的作用。
动作研究与时间测试案例
4、物流路线图的作用
（如何进行物流路线图的分析？）案例介绍
有效进行厂内物流优化的方法和步骤（物流优化案例）
5、生产流程分析与改进（流程再造）
流程的不合理是企业隐蔽的敌人。
① 生产流程设计
② 生产流程分析方法
③ 生产流程分类
④ 流程时间分析（时间流）
6、如何设计生产节拍？
平衡生产节拍的作用和价值？（游戏和案例）
7、标准化作业
8、TPM是怎样帮助我们实现设备完好无故障停机的？
9、自动化的思想与运用（自动防错）
10、拉动式生产计划和准时化生产（JIT）。
拉动式计划体系与看板
看板管理与目视管理
1、目视管理与看板管理的区别
目视看板案例图片介绍
2、什么是拉动式看板？
3、看板的作用和意义
4、看板的实施
某企业系列看板实施案例介绍：
JIT方式的正确实施
为什么看板一拉就断？
均衡生产实施的困难点以及应对方法
11、全员改善提案
什么是全员改善提案活动介绍
上海联合利华一个提案解决了几百万人民币没有解决的问题。
案例介绍：丰田的改善提案活动
国内某企业的合理化建议制度分析（学习如何寻找浪费前后变化）
如何有效实施全员提案活动？
第五章：精益生产相关配套管理体系和模块
1、认识TQM和TCM
精益生产中的质量控制
精益生产中的《班组生产日报》
2、ISO9000等体系与精益生产的关系
3、精益生产中的人力资源管理
（精益生产中的绩效考核体系）
为什么日资企业工资中等水平跳槽的却少？
如何快速培养多能工？
干部轮岗与无边界组织
4、精益生产中物流与供应链管理
5、精益生产中的全员成本管理
如何建立全员成本预算体系简介
6、企业文化和团队建设在精益生产中的地位和作用
第六章：精益生产在中国成功实施的运作模式
1、不同企业实施精益生产的不同方法选择
2、精益管理4大原则
3、不同类型企业的精益之路
4、5S实施几年后为什么失败？（5S的初级阶段、中级阶段、高级阶段）
5、如何正确实施QC活动？
6、项目管理在精益生产推行中的重要性
项目组织机构和项目激励机制
借用外脑的意义和重要性？
如何选择咨询公司和咨询顾问？
第七章：精益生产案例分享
