1、生产力：设备综合效率D公司提升47％、N公司提升33％； 2、品质：不良率A公司减少30％、T公司减少20％；顾客不满件数：T公司为0，D公司减少50％；质量成本：Y公司降低了15％，N公司降低了25％； 3、成本：R公司成本节俭20％、A公司成本节俭10％、I公司及D公司能源节俭30％、A公司维修费减少10％、K公司维修费减少15％、I公司人力减少25％； 4、交期：T公司减少库存30％、S公司减少库存20％、A公司缩短工作时间3 0％、T公司直通率提升10％； 5、安全：停产灾害零化、劳动灾害

      伴随着科技进步和自动化的快速发展，高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业，设备管理已成为企业生产运营的重要环节，企业对设备的依赖程度越来越高。设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全各项目标的实现息息相关。设备的故障、微小停机、综合利用率低常常会给企业造成巨大的经济损失。同时设备正向复杂化和高精密化发展，维修和保养的工作难度日趋升高，维护的费用和强度不断加大。

传统的单纯依靠设备维修部门来做好设备管理工作，已很难适应企业实际发展的需要。如何有效的提高设备综合利用率，减少各种故障损失成为企业改善经营效益，增强自身竞争实力所关注的问题。全面生产保养体系（Total Productive Maintenance ）的发展，为解决这些问题提供有益的帮助。

TPM自20世纪70年代诞生以来，已在日本、美国、英国、挪威、韩国、意大利等世界各国广泛推广，众多跨国公司竞相引入，福特、摩托罗拉、高露洁、三星、奔驰都已获得TPM奖。TPM已成为提高企业运营效率的利器。

您是否面临下面问题：

• 设备故障，生产停止，不能按期交货；

• 整条生产线因为其中一台设备故障而停止下来；

• 设备备件费用居高不下；

• 设备脏污，操作人员不按规定清扫；。。。。。

**蓝奇TPM培训，上述问题可完全得到解决，在解决上述问题的同时，贵企业也可以得到意外的收益。

课程大钢:

　 **单元 TPM基本概念

－传统设备管理的弊端

－改善设备管理的四大手段

－TPM的含义

－设备的七大损耗

－TPM的八大支柱

－开展TPM的组织体系

第二单元 设备管理的评价指标

－设备综合效率

－设备故障频次

－MTBF和MTTR

－设备工序能力

第三单元 实现零故障

－故障的定义

－零故障的思想基础

－设备中的潜在缺陷

－员工在设备管理上的心理缺陷

－实现零故障的五大对策

第四单元 自主保养

－实现自主保养的四大能力要求

－实现自主保养的四大阶段

－实现自主保养的七大步骤

。初期清扫

。发生根源与困难部位的对策

。制定清扫加油基准

。综合培训

。自主检查

。整理整顿

。自主管理

－实现自主保养的九大关键