企业生存之道—TPM势在必行！为什么管理者天天喊忙？是不是天天处理层出不穷的新问题？是不是经常处于救火状态？为什么不能做一些预防对策？为什么不能举一反三？是不是设备时而出现故障影响产能等？您是否想知道如何让设备效率最大化？从自主保全入手，专业保全并行的设备保障系统—TPM，全面开展生产性维护活动，不断增强人、设备及企业体质，营造持续改善企业文化。

一、管理的基础观念

　　1、TPM的诞生

　　2、为何TPM那么重要

　　3、实践TPM之前应有的认识

　　4、为什么做TPM

　　4、TPM推进系统

　　二、TPM推行的基础

　　1、正确认识5S管理

　　2、5S管理深入与升华

　　3、5S管理成功原则

　　4、5S管理推进技巧

　　5、目视化管理——打造一目了然的管理

　　6、目视化管理常用的12种方法

　　7、目视化与看板管理的应用

　　8、练习：自己做做看

　　三、TPM实践的手法与技巧

　　1、点滴教育（OPL）

　　2、合理化建议

　　3、小组讨论活动（会议）

　　4、活动看板管理

　　5、定点摄影

　　6、故障不良记录

　　7、小团队活动

　　8、定点摄影

　　9、5 Why Analysis

　　10、5W2H

　　11、保养报告书

　　12、观摩学习

　　13、循环分析法

　　14、PM分析

　　15、发表活动

　　16、快速切换SMED

　　四、TPM的展开的步骤

　　1、经营层的决定导入

　　2、人员的设置

　　3、TPM的导入教育

　　4、基本方针与目标设定

　　5、建立TPM专责机构

　　6、展开TPM的计划的拟定

　　7、TPM启动大会

　　8、生产部门效率化运作体系的建立

　　9、个别改善、建立自主保养体制、建立保养部门的计划保养体制、提升操作、保养技术的训练

　　10、建立质量保养体制

　　11、设备初期管理体制的建立

　　12、管理、间接部门的效率化

　　13、建立安全卫生与环境管理体制

　　14、TPM完全实施与水平的提升

　　五、工厂干部对生产设备应有的正确观念

　　1、做好设备基础管理（3好4会5纪律9定）

　　2、设备润滑管理的重要

　　3、设备故障之种类

　　4、零故障之基本观念及原则

　　5、设备损失之六大要因

　　6、设备故障、model change、调整、小停止、运转速度降低、暖机不良、重工与报废

　　7、设备综合效率（OEE）与计算方法

　　TPM总结

　　※ 世界500强企业成功案例分享

　　※ TPM总结及问题解答