【课程背景】

世界经济的衰退，国家宏观环境的变化、不断增长的人力资源成本，劳工荒，特别是市场竞争越来越激烈。由于订单越来越小，品种越来越多，不断变更的订单,让我们不得不频繁的换线换模，本来计划好的交货期，往往延误，使我们的制造成本居高不下。目前国内人均产值远低于美、日、欧等发达国家，按照前2014年的数据是1人相当于国内9.6人左右产值，虽然**近几年有所提升，但劳动生产率仍有巨大提升空间。

丰田生产方式（精益生产方式）已经在世界范围内的企业掀起了学习的热潮。韩老师曾经在丰田工作多年，切身体会到丰田的生产效率之高，品质管控之严。**培训给大家介绍丰田如何**生产能力的分析与规划，提高劳动生产率，以资借鉴。

备注：丰田人均产值500万以上，华为人均产值300以上，富士康人均产值100万以上，您的企业人均产值是多少？有效率提升空间吗？

【课程收益】

1．了解劳动生产能力分析与规划的内容

2．掌握分析方法与如何进行规划的方式

3．掌握生产能力分析与规划对于劳动生产率提升的重要性

4．学会在企业内部推行落地的思路

【课程时间】1天，6小时/天

【课程对象】现场管理人员，包括班组长、中层管理人员

【授课方式】理论讲授 案例分析、小组研讨 实操练习

【课程大纲】

**部分 精益生产基础理论及导入

一、 精益生产基础理论

1. 精益生产的基础概念及两大支柱

2. 精益生产运营体系概述

3. 精益生产文化、理念（Toyota Way即丰田之道）

4. 劳动生产率计算方法

5. 精益生产中的7大手法

6. 什么是生产能力分析与规划

7. PQ、PR分析

第二部分 精益生产改善手法

一、 生产能力规划的方法及改善手法

1、 程序分析

① 工艺流程分析----案例讲解及演练

② 流动分析

1) 人型流程分析----案例讲解及演练

2) 物型流程分析----案例讲解及演练

3) 信息流程分析

ECRS原则，5个方面，5*5法，6大步骤及动作经济原则系统分析

③ 搬运及规划

1) 从人力搬运到机械搬运

2) 搬运路径分析，搬运工序分析，搬运活性分析

3) 改进搬运的步骤及原则

4) 生产现场搬运的改善—案例讲解及演练

5) 线路图及层别图----案例讲解及演练

④ 精益产线的布局及规划

a) 什么是精益布局

b) 布局原则及基本形式

c) 改进布局的分析手法

d) 搬运和布局改善—案例讲解及演练

2、 操作分析

① 人机组合作业分析----案例讲解及演练

② 人与人组合作业分析

③ 双手作业分析----案例讲解及演练

3、 动作分析

1) 动素分析及改善着眼点

2) 动作经济原则-肢体使用原则，作业环境设计原则，工具设备设计原则

3) 动作经济原则下的动作浪费

----案例讲解及演练

二、 作业测定手法

1、 作业测定

2、 时间分析的种类

3、 秒表时间分析

1) 秒表时间分析的步骤

2) 异常值的剔除

3) 测量对象的选择

4) 在测量时如何判断员工作业速度是否为正常

4、标准工时的制定

1) 传统精益制定标准工时，如何设定宽放及评定系数

2) 精益生产如何制定标准工时，又如何设定宽放及评定系数

3) 在一些标准工时很难测量准确的工厂如何制定标准工时

----案例讲解及演练

三、 平衡生产线

1、 平衡率的计算

2、 解决瓶颈的四大利器

3、 如何确定与控制节拍

4、 平衡生产线的两个代表性方法

----案例讲解及演练

（课纲顺序和内容可根据需要进行微调）