【七个步骤，识别产品和工艺风险、总结经验教训】

一、课程背景：80%的质量问题都源于设计缺陷和工艺缺陷，质量管理的被动局面则在于对这些缺陷缺乏有效的管理。

DFMEA用严密的逻辑对工程师的设计方案进行评审（其中包括对经验教训的分析总结），进而找到解决问题的优先顺序和方案。这种系统化的方法能将工程师团队的技术很好地储备起来，并使之规范化和文件化。

根据**新版AIAG-VDA FMEA要求，系统地讲解DFMEA要求、内部逻辑、实施步骤和方法，帮助企业相关职能部门负责人及主管工程师们能够快速聚焦变更，透彻理解主机厂对潜在失效分析并进行预防，解决产品设计和过程设计可能出现的问题。

二、课程目的：使学员能熟练掌握FMEA，并能合理地运用在产品设计中的风险分析及确定改进措施；熟练掌握FMEA分析的逻辑关系，将FMEA的输出结果与设计流程中的其它工具结合，确保在设计中对风险点进行有效地管控。

三、参加人员：技术部门、设计部门、工艺部门、制造部门和质量部门的管理层及工程师。

四、课程提纲：（12小时/2天）

单元

主要内容

目的

1

DFMEA的实施

步骤–1

结构分析：范围定义

目标

定义范围的资源

定义范围的原则

步骤–2

结构分析

目标

系统、子系统、部件和零件的关系

案例

定义客户

方块图

确定分析对象

结构树

案例分析：车窗升降系统

将结构树链接到FMEA工作表格

分组练习一

步骤–3

功能分析

目标

系统元素/项è功能è要求

功能描述

接口

要求

参数图（P图）

功能关系可视化：从OEM分解至Tier-1直到Tier-n

将功能分析链接到FMEA工作表格

分组练习二

步骤–4

失效分析

目标

失效的种类

失效链

案例分析

将失效分析连接到FMEA工作表格

失效后果、失效模式、失效原因

步骤–5

风险分析

现行预防控制、现行探测控制

设计理解路线图、设计控制结构树

严重度、发生度、探测度

行动优先级

SOD组合结构

步骤–6

优化改进

目标

优先顺序

措施状态

FMEA成果文件

步骤–7

文档化

结果文档化