【课程背景】

在当前全球经济危机的冲击下，不少中国企业选择了技术创新和新品开发等经营方向的转变，对内则利用发展较为缓慢的时机练好内功，尤其是以设备为主要生产手段的企业都在推进TPM 、设备预防维修，以此来提升设备的生产效率，但要用什么方法来考核和提升设备效率呢？请从此课程中找答案。

【课程对象】

生产总监，生产副总，设备经理/主管，设备工程师，生产部门经理/主管，班组长，线长等

【课程价值】

1、 明确TPM概论，OEE的意义与效益

2、 掌握OEE的六大损失与OEE的计算方法

3、 掌握设备综合效率评价的四星标准

4、 掌握OEE的六大损失产生的原因与改善思路与方法

5、 掌握OEE提升的基础与前提条件

【工具/表单】

l 损失表 / OEE统计表 / OEE分析表 / PM表 / FTA表 / SMED表

l PDCA表 / 5WHY表 / 问题分析与解决表

【课程特色】45%理论 30%案例讲解 20%现场演练 5%点评总结

【课程时长】2天/12H（每天6H）

【课纲内容】

**讲：认识设备的综合效率（OEE）

一、TPM之设备管理概论

1、为什么要实施TPM管理

2、TPM定义与特点

3、TPM活动的起源与发展

4、TPM设备管理的三大管理思想

5、TPM设备管理活动内容

视频案例分析：为什么会这样？

二、认识设备综合效率

1、OEE由来与变迁

2、实施OEE的意义与效益

第二讲：设备综合效率分析与计算

一、设备时间六大损失说明

1、设备故障损失

2、设备切换/调整损失

3、开/停机损失

4、速度损失

5、小停机/空转损失

6、质量不良损失

二、设备损失结构分析

三、设备生产中损失与影响

1、生产中的六大损失

2、六大损失给生产带来的影响

3、OEE与六大损失的关联

四、OEE和TEEP的总体水平

五、设备综合效率计算

1、设备利用率的计算

2、时间稼动率的计算

3、性能稼动率的计算

4、合格率的计算

5、设备综合效率计算

案例分析：单独与流线化设备OEE计算分析

案例演练：如何计算设备的OEE

六、OEE计算关键点

1、理论和实际加工周期

2、OEE计算困惑—性能稼动率为什么会大于1

3、性能稼动率大于1的原因与应对策略

七、OEE评价水准

1、OEE四星评价标准

2、OEE四星水准与改善空间分析

案例分析：某台企OEE四星评价标准分析

第三讲：如何有效提升设备综合效率（OEE）

一、世界级的OEE水平与标准

二、OEE提升的思路

三、OEE数据收集，统计与分析

1、设备分级

2、设备日—周—月—季—年度数据收集与统计

3、数据分析

4、设备六大损失归类

案例分析：某台企设备综合效率统计表分析

四、OEE提升—故障停机损失分析与改善

1、故障定义与类型

2、机械设备故障曲线

3、设备故障的原因

4、设备故障等级分析

5、设备A类故障分析与改善

6、设备B类故障分析与改善

7、设备故障分析之PM法运用

8、设备维护考核评价指标

9、设备故障统计与分析

10、构建预防维修体系

案例分析：某台企设备分级评估表分析

         某台企A，B类故障案例分析

         某台企PM分析

案例演练：PM法运用

         MTBF与MTTR计算

五、OEE提升-缩短生产准备时间的分析和改善

1、生产准备时间的损失

2、生产准备损失改善

3、快速切换

**步：分离内部与外部作业

第二步：内部作业转换为外部作业

第三步：缩短外部作业时间

第四步：缩短内部作业时间

第五步：标准化作业流程

视频案例分析：F1换轮胎

案例分析：某台企快速换模分析

六、OEE提升-设备性能降低的损失和改善

1、设备速度降低的时间损失

2、设备速度降低改善思路

3、瞬时/小停工损失分析

4、瞬时/小停工根本改善—维修性与可靠性

案例分析：某台企瞬时/小停机改善分析

七、OEE提升-设备加工不良的分析与改善

1、质量与各要素间的关系分析

2、设备加工不良的原因分析

3、削减不良的三大主要措施

案例分析：某企业设备防呆法运用分析

第四讲：设备综合效率提升基础与前提条件

一、OEE改善提升的前提

1、中日企业管理之差异

2、OEE改善提升三大前提

3、OEE改善必备的三种心态

视频案例分析：大秦帝国片段

二、OEE改善提升的基础

1、3S与目视化

2、初期清扫与改善

3、问题分析与解决

案例分析：某台企个别改善分析

总结，答疑！