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【课程背景】
精益生产(LeanProduction,简称LP)是因为日本汽车业本世纪在世界崛起,美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中,基于对日本丰田生产方式(Toyota Production System)的研究与总结,以及对美国汽车工业的反思与总结,提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费,花在新产品研发上面,将另外三分之一的钱用在生产过程的改善;可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的,以前,发明、开发新产品是企业竞争中**重要的武器,但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授。
【课程对象】生产总经理、副总经理、生产总监/厂长,供应链总监、精益/生产经理、物流经理
【课程价值】
1、 掌握企业竞争的两大要素
2、 掌握七大浪费产生的三大原因
3、 掌握识别七大浪费的具体工具与方法
3、掌握”人,物,工艺,管理“相关的每种浪费产生的具体原因
4、掌握消除每种浪费的具体方法与策略
5、掌握持续改善思路与方法
6、掌握如何有效运用精益工具(沙盘模拟)消除生产过程中的浪费方法
【工具/表单】
l 物流布局图 / 生产计划流程图 / 浪费地图 / 价值流程图 / QA网络图
l 浪费识别表 / 标准作业表 /自工程完结看板 / 线平衡分析表
【课程特色】45%理论 25%案例讲解 25%现场演练 5%点评总结
【课程前提】已对精益工具进行了学习或对精益工具运用有一定基础,在培训该课程效果较好。
【课程时长】2天/12H版(每天6H)
2天1晚版(每天6H)增加游戏模拟环节
【课纲内容】
**讲:精益生产概述
一、企业竞争的两大要素
二、精益生产七大特点
三、精益思想五大原则
1、价值
2、价值流
3、流动
4、拉动
5、持续改善
案例分析:老太太买菜
第二讲:企业常见的七大浪费
一、认识企业浪费之源
二、浪费与价值定义
三、企业常见的七大浪费
视频案例:烤面包
课堂演练:寻找浪费
四、八大浪费与“人,物,工艺,管理”的关系
五、识别浪费的工具与方法
1、VSM图
2、大野耐一圈
3、浪费识别表
案例分析:某产品价值流现状图
第三讲:七大浪费消除策略
一、与“物”有关的三大浪费—过早过量浪费产生原因与消除策略
1、过早过量产生的几大原因
2、过早过量消除策略之产品定位/客户定位策略
3、过早过量消除策略之生产计划策略
案例分析:某企业产品利润与销量分析表
案例分析:某集团客户分级表
案例分析:某自行车集团生产计划策略
二、与“物”有关的三大浪费—库存浪费产生原因与消除策略
1、库存浪费产生的几大原因
2、库存的定位
3、库存的三种类型
4、库存浪费消除策略之多余库存消除策略
5、库存浪费消除策略之安全库存消除策略
案例分享:某企业零件库存消除案例
三、与“物”有关的三大浪费—搬运浪费产生原因与消除策略
1、搬运产生的三大原因
2、搬运浪费消除策略—布局优化
3、搬运浪费消除策略—物流配送优化
4、搬运浪费消除策略—建立店面
案例分析:某日本企业搬运浪费消除案例
四、与“人”有关的两大浪费—等待浪费产生的原因与消除策略
1、等待浪费产生的九大原因
2、等待浪费消除的对策
案例分析:某重工机械公司等待浪费消除案例
五、与“人”有关的两大浪费—动作浪费产生原因与消除策略
1、动作浪费常见类型与产生原因
2、动作浪费消除的几种方法与工具
案例分享:某日资企业标准作业案例分享
六、与“生产要素与管理”有关的浪费—品质不良浪费原因与消除策略
1、品质不良产生的几大原因
2、品质不良消除的几种方法与策略
案例分析:某台湾自行车公司自主保全案例
七、与“工艺”有关的浪费—过分加工浪费产生原因与消除策略
1、加工浪费形成的四大原因
2、消除过分加工浪费的三种方法
案例分析:某机械公司过分中工案例
第四讲:游戏模拟与研讨:如何提升QCD(2天1夜版)
一、传统生产方式模拟—QCD
1、游戏规则与分工
2、 现场分组演练
3、 总结与发表—浪费?如何消除?
二、精益基础生产方式模拟—QCD
1、改善方案实施:效果对比
2、总结与发表:改了什么?为什么?
三、精益进阶:效果对比
总结,答疑!
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