课程背景：

制造型企业普遍存在着如何提高设备运行效率及生产经营效率的迫切需求，TPM的个别改善提供了系统的方法论。本课程希望给予企业现场管理人员掌握设备效率改善的方法，以及充分运用个别改善的固有技术，为企业推行全面精细化管理提供帮助。

 

培训目标：

◆ **培训能够提升学员对制造现场的改善意识

◆ 掌握**设备综合效率的计算导出改善设备效率的方法；

◆ 系统地理解和运用个别改善的固有技术。

培训对象：

企业设备和生产主管领导，设备部、生产部经理（厂长）；设备、生产主管，设备管理工程师，设备点检及润滑工程师，设备检测诊断工程师；设备巡检员、润滑员及相关业务骨干。

培训大纲（课时2天，每天6小时共12小时）：

**部分、个别改善基本概要

1、TPM系统中的个别改善

2、什么是个别改善？

1）个别改善的定义

2）个别改善的必要性

3）影响企业效率的16大损失

3、个别改善活动的特征

1）个别改善与一般改善的区别

2）个别改善活动的特征

（1）综合性的调查分析

（2）追求改善的彻底性

（3）强化固有技术的灵活应用

第二部分、设备综合效率管理与改善

1、设备综合效率管理

1）设备运行效率化的必要性

2）影响设备效率的7大因素

3）设备7大损失的定义

4）设备综合效率管理

（1）设备综合效率的定义

（2）影响设备综合效率的损失构造

（3）设备综合效率的计算方式（计算练习）

（4）设备综合效率的评价

2、设备综合效率的改善

1）设备综合效率改善的必要性

2）设备综合效率改善方向

3）设备综合效率数据的收集

3、设备零故障运动（消除故障的活动）

1）关于设备故障

（1）故障的定义和类型

（2）设备故障的经验统计

（3）设备故障对策存在的问题

（4）错误的故障对策的常见现象

2）正确的故障对策分析思路

 （1）故障为零的思考方式

（2）重视潜在的小缺陷

3）消除设备故障的三大步骤和5大对策

 （1）故障分类、故障解析、故障对策

 （2）故障为零的5大对策

4、其它损失的改善活动

1）关于快速切换

 （1）什么是快速切换

 （2）切换改善6步骤（快速切换案例分享）

2）其它损失的改善方向

 （1）作业准备及启动损失

 （2）瞬停.空转损失

 （3）速度低下损失

 （4）不良.修理 损失

小结练习：1）提高设备综合效率案例练习

小结练习：2）提高设备综合效率的切入点和系统性思维

第三部分、个别改善活动开展的流程

1、个别改善推进八步骤

2、课题展开的十个步骤 解析（QC-Story)

1）成立小组、选定课题（矩阵图）、

2）活动计划（甘特图）

3）现象把握（检查表、层别法、排列图）

4）原因分析（鱼骨图、关联图、系统图、5Why分析）

5）目标树立（柱状图）

6）对策制定和实施（系统图、PDCA）

7）效果把握（柱状图、雷达图）

8）标准化（文件管理）

9）事后管理（检查表）

10）反省及向后计划（雷达图）

3、建立个别改善活动的运营体系

1）个别改善对策的层次

2）个别改善活动运营体系图

3）个别改善活动的激励

（1）改善成果的评价（案例分享）

（2）个别改善成果发表会

小结总结：：优秀课题分享

第四部分、常用个别改善活动的工具

1、新、旧QC7工具介绍

1）新、旧QC技法在课题活动中的应用

2）新QC-7工具简介（作用、制作方法、事例）

（矩阵图、系统图、关联图、亲和图、数据矩阵图、PDPC法、箭条图）

2、5Why分析

1）5Why分析的目的

2）5Why分析方法（案例、练习）

3）5Why分析注意点

3、PM分析

1）什么是PM分析

2）PM分析八步骤

3）关于物理性分析

4）PM分析方法（案例、练习）

◆ 小结分享：PM分析法与5Why分析法的异同

◆ 课程总结&学员解答&小组案例分享&学员落地转化