**天

第二天

一、TPM概述

l.精益生产的起源和含义 

2.TPM在精益生产中的地位 

3.TPM的概念、意义及作用

4. TPM的基石5S活动

5.TPM的发展：事后保养、预防保养、生产性保养、TPM

二、设备故障分析

l.设备的劣化过程与故障分类

2.设备故障原因分析及对策

3.案例分析

三、设备维护的基本工作:清扫、润滑、紧固、堵漏

l.设备的点检制度建立

2.设备的润滑管理

四、设备综合效率（OEE）的管理

1.设备的七大损耗及其分类

2.认识OEE的三个构成因素：时间稼动率，性能稼动率，良品率。

3.OEE计算要素

4.OEE计算实例：根据设备维护的历史数据，选定单元，计算OEE

5.如何改善OEE：评价目前的OEE水平，提出改进目标

6.案例分析

五、TPM活动的核心技术

l. MTBF分析（平均修理时间）

2.MTTR分析（平均故障时间）

3.M-Q分析

4.低保养成本分析

5.PM分析

6.设备周期成本费用LCC

六.TPM管理的八大支柱

1.自主保全---创造“自动自发”

2.焦点改善---现场改善技巧

3.计划保全

专业保全的三级保养及LCC

预防维修体系建立

4.开发管理

“零缺陷”的FMEA

5.品质保全

实现品质管理的防错法POKA-YOKE

6.教育培训

提高团队整体工作能力的OPL

提高员工个人工作能力的OJT

7.事务保全

部门协作流程

8.环境保全

七、TPM推动的步骤

1.经营层的决定导入

2.幕僚人员的设置

3.TPM的导入教育 

4.基本方针与目标的设定

5.建立TPM推展专责机构

6.展开TPM的基本计划拟订 

7.TPM推行大会

8.效率化的个别改善

9.建立自主养护体制

10.建立保养部门的计划保养体制

11.提升操作、保养技术的训练 

12.设备初期管理体制的建立

13.落实TPM活动与水准的提升 

八．如何在中国企业成功实施TPM