课程大纲

【课程背景】

2020年，这个年并不平凡！当我们在叫喊着[提质增效]的时候，多数人忽视了我们应该关注的现场损失，忘记了损失背后的关键点才是根本。长时间停机、换模损失、小停机、品质异常……等等这一切存在于[流程]中的问题，都成为了横亘在我们效能提升路上的一道坎。

游走在流水线上的产品，夹杂着时间的损失、性能的损失和不良损失的气味，留下的是设备综合效率极其低下的悲催现实。机械加工行业、汽车零部件行业、电池组装行业、光伏行业……等等，都在思考着如何向设备要效益？如何让微利的今天能够有更多的利润？

平安年间看增量，动荡年头看存量！

眼睛盯市场，功夫下现场！

向设备管理要效益

[故障削减·效率提升·切换加速·品质改善·系统强化]

OEE设备综合效率提升特训营

【课程目标】

结合专家多年企业管理实务经验，借用互联网思维与大数据理念，创新设备管理新模式；既关注时代发展所需，又聚焦传统管理之急；既有欧美企业的高屋建瓴，又有日德企业之精细，更有中国设备人孜孜不倦的设备管理追求、同时亦兼顾中坚民营企业之利润。授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。让学员**课程——

1. 认识设备工作中的各大LOSS

2. 了解设备考核指标0EE的内涵和意义

3. 在现场实践中如何正确使用OEE来考核设备效率

4. 全面了解、掌握OEE的计算方法，**对企业设备OEE的计算过程可以了解到企业设备运转过程中的各种损失，从而有针对性的改善企业设备运转状况，提高生产效率等

5. 提升设备综合效率的种种具体做法

6. **实例的讨论和练习，掌握0EE提升的步骤

7. 如何构建以效率提升的OEE管理体系

OEE效率提升的信息化管理

【授课对象】

工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和质量经理，生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。（特别提醒：《设备管家m七事管理》的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，5-8管理团队共同参与效果**。）

【课程时长】

3天（6小时/天）

【课程大纲】

**部分 OEE设备综合效率基础知识

设备的效率化

设备效率化的目的

企业生产环节大有潜力可挖

什么是OEE设备综合效率

结合生产实际看日历时间的组成

影响OEE的六大损失解读

妙哉！六大损失与喜羊羊灰太狼

单台设备生产的OEE计算

生产线OEE的计算示例做做看

损失时间统计表

OEE设备综合效率指标比对

OEE小组应该关注的问题和事项

OEE开展的通用步骤

Quick Response Meeting 快速反应会

横向展开进度管理表

输出：《OEE本质》、《损失时间统计表》、《OEE开展的通用步骤》、《横向展开进度管理表》

第二部分 [时间开动率]指标突破管理

第1节 故障停止

何谓故障停止损失

故障停止损失的生产的影响

故障的原因-故障不能为[0]的理由

故障改善的基本思想

故障改善思考的转换

故障和由此而发生的损失之间的关系

故障规律与不同役龄的思考

故障发生的原因剖析

故障发生5大要因

故障发生的一般顺序

压力/强度model看故障

故障改善方向-提高信赖性对策

故障改善方向-故障 “0”化的前提3条件

故障改善方向-去除微小缺点

从成本考量设备故障停机三步问题法

1 Step 总维护成本分析

2 Step FMEA选定削减故障的对策

3 Step 改善减少故障损失案例

自主维护与故障削减的区别

第2节 切换改善

调整损失的问题点

从SMED看准备调整损失对策着眼点

效率改善案例练习

SMED举例

F1赛车换轮胎

F1经验：没有**快  只有更快

SMED快速化换线

换模作业过程中的浪费

常规1 :可以准备的尽量事前都准备

常规2 : 可以动手，但不能动脚

常规3 :不要拧开螺栓

常规4 : 螺栓是天敌，必须彻底去除

常规5 : 不要改变模具或治工具的基准

常规6 : 不要动底部

常规7 : 刻度的调整都应Block Gauge化

常规 8 : 设定嵌入调整基准或指针

案例：减少换模损失

切替时间低减及品质改善

输出：《故障发生模型》、《成本考量设备故障停机三步法》、《故障统计表》、《快速换型分析表》

第三部分 [性能开动率]改善落地管理

第1节 瞬间停止

何谓瞬间停止损失

故障与瞬间停止的差异

瞬间停止/空转形态

瞬间停止的特征

改善瞬间停止的必要性

短暂停机MTBF计算方法

瞬间停止的现象和原因

短暂停机与自动化系统的关联性

三现主义下的现场调查

以物理观点观察短暂停机

微缺陷与短暂停机的关联

微缺陷改善注意事项

小停机16步改进程序图

第2节 速度低下

速度低下发生的原因

某企业专业梳理的速度低下原因与对策

现象•原因•思路

速度低下改善6步法

速度低下8步管理法

速度低下改善的12步骤

提升设备速度改善思路

输出：《瞬间停止的现象和原因一览表》、《短暂停机的改善对策表》、《短暂停机记录纸》、《速度低下8步管理法》

第四部分 [合 格 品 率]稳步提升管理

第1节 产品缺陷

产品缺陷LOSS

品质维护

精益TPM五大支柱与品质关联

品质要因和结果系关系

要求系-要因系-结果系的关系

现有改善和[0]达成改善的思考方法比较

案例：慢性不良的一般课题

突发不良和慢性不良的区别点

不良损失改善的7步骤

不合格品的改善方法

马达工程制品品质改善事例

作业失误后果与原因对策分析

减少返工损失

**防呆技术减少质量损失

防呆法机能

防呆技术实施图

案例：某企业的红箱子制度

第2节 启动损失

设备启动损失概要

启动损失的改善问题点

启动损失改善的思考方法

设备启动损失8步对策法

现状把握.现场记录的重要性！

技术对策和管理对策

透过简单、标准的检查程序来减少启动损失

输出：《不良损失改善的7步骤》、《防呆法机能对照表》、《设备启动损失8步对策法》

第五部分 技能测评与技能化管理核心

测评与分级企业经典案例

技能培训测评工作的开展步骤

技能的测评5个方面

设备的基本构成—设备的六大系统

主题 | 用垫圈和螺母防止松动①

用身边的案例说话-注油方式（例）

理论测评与实操测评汇总

技能管理饼状图的深层作用

企业技能大赛的组织案例

员工参赛选手报名表

包车间技能培训核心步骤

保养技能的研究

高技术人才育成－1

员工技能培训之漫谈

• 系统培训

• 傻瓜SOP

• 名师带徒

• 构建道场

输出：《技能矩阵管理表》、《技能测评管理表》

第六部分 设备综合效率体系推进方法

谁的孩子谁抱走！指标领取请举手

孩子认领！设备综合效率责任分析表

经常性的业绩对话有助于良好的过程把握

做好OEE经济性分析

再次提醒零故障的实施四大方向

OEE开展案例1

OEE体系构建八步骤

制定相应的规章制度

建立组织机构

确定收集模式

数据整理、统计

量化损失分析

消除损失

成果衡量

持续改进

研讨：故障↓50%的方法

输出：《设备综合效率责任分析表》、《OEE改善行动计划表》