〖课程大纲〗

**讲 精益管理与设备维护

1、 什么是精益管理？

l 杜绝无价值的活动

l “精”表示精良、精确、精准；

l “益”表示利益、效益等等。

2、 什么是精益思想？

l 消除一切浪费

l 提高效率

l 价值导向

3、 传统管理PK精益化管理

l 浪费：效益

l 任务导向：结果导向

4、 精益管理基础

l 5S管理

l TPM管理

l TQM管理

5、 如何有效推进精益管理？

l 精益管理就是“管”人“理”事

l 管“人”：

n 管的内容：思想、意识、价值观、动机、行为、习惯、知识、技能

n 管的手段：目标、责任、企业文化、制度、培训、检查、绩效考核

u 管人如同牧羊，企业文化象头羊，引领大众，管理制度象牧羊犬，对付自由行动的个别队员

l 理“事”：

n 理的内容：4M1E组织、过程控制、结果导向、平衡流畅

n 理的手段：计划、流程、标准、方法、表单、管理工具（5S、目视管理、看板）

u 理事的关键是流程、标准、方法让员工工作可非熟练化

第二讲  设备管理概述

1、 为什么要做设备管理

2、 设备管理主要内容

l 正确选配设备

l 合理使用设备

l 精心维护设备

l 设备的技术改造与更新

l 设备的软件开发

3、 设备的前期、中期、后期管理

l 讨论：相对新设备，老设备的要求可以低一点

4、 设备故障的形成

l 劣化→小缺陷→中缺陷→大缺陷→故障

5、 设备管理的基础概念

l 设备的磨损和澡盆曲线

l 设备使用的三好：管好、用好、修好

l 设备使用的四会：会使用、会保养、会检查、会排除故障

l 设备管理的八字方针：紧固、密封、润滑、擦拭

l 设备使用的润滑五定

l 设备管理的五项经律

6、 设备运行管理的基本原则

l 设备内外“颜值不变”

l 设备内外“不多一点、不少一点”

7、 设备管理三大模块

l 基础管理

Ø 设备档案和台账管理

Ø 备品备件管理

Ø 润滑要求

l 检修作业

Ø 小修、中修、大修

l 点检与运行维护

Ø 设备缺陷管理

Ø 日常保养、一级保养、二级保养、三级保养

Ø 生产繁忙时的保养方法

n 设备状态维修

8、 设备管理四大标准

l 维修技术标准

l 点检标准

l 润滑标准

l 维修作业标准

9、 设备点检管理

l 点检的概念

l 点检的“五定”

l 设备点检的分类及分工

l 点检管理的保证体系

l 点检的“三位一体”

Ø 岗位操作的日常点检

Ø 专业点检人员的定期点检

Ø 专业技术人员的精密点检

第三讲  认识TPM管理

1、 什么是TPM

l 以设备为主线的管理体系

l 是规范化的TPM

l 是全员参与的，不断改善来推进的TPM。

2、 TPM在国内的应用和成效

3、 TPM思想

l 预防哲学

l “零”目标

l 全员参与经营

4、 TPM的发展历程

l 事后维修（BM）

l 预防维修(PrM)

l 改善维修（CM）

l 维修预防(MPr)

l 设备综合管理（TPM）

l 全面规范生产维护（TPM）

5、 设备管理发展趋势

l 适应性维修

l 可靠性维修

l 风险维修

6、 TPM的六大目标

l 设备故障为“零”

l 生产浪费为“零”

l 质量缺陷为“零”

l 安全事故为“零”

l 工作差错为“零”

l 材料库存为“零”

7、 TPM之“六源”管理

l 污染源

l 困难源

l 故障源

l 浪费源

l 缺陷源

l 危险源

8、 构建TPM管理的六大支柱

l 小组自主维护和自主管理

l OPL和 OPS 支持下的现场持续改善

l 建立全系统的规范体系

l SOON 为核心的检维修系统解决方案

l 员工与企业同步成长的 FROG 模型

l 五阶五维评价与激励机制

9、 设备综合效率（OEE）

l 设备3大效率（时间效率、性能效率、品质效率）

l 设备综合效率OEE

n 设备故障率

n 平均故障损失时间

n 平均故障恢复时间

10、 设备总生产效率TEEP与OEE关系

11、 TPM自主保全和专业保全

l 自主保全与专业保全的概念

l 设备保全的目的

l 设备保全的主要内容

第四讲  TPM专业保全的方法

1、 专业保全的概念

l 以专业维修人员为主，对设备和工装依据特定的针对性计划，凭借专业技术和工具，对设备进行保养、检查、更换、校准、恢复、改善等一系列活动

2、 专业保全的目的

3、 保全方式和分工

4、 专业保全体系

5、 专业保全7阶段活动

l  重点零部件选定

l 保全现状改善

l 保全基准

l 寿命延长

l 点检、诊断效率

l 设备综合诊断

l 设备极限使用

6、 改良保全和预知保全

第五讲  TPM自主保全的方法

1、 什么是自主保全

l 由设备操作者自主进行的防止设备人为劣化的维护活动

2、 自主保全和专门保全的区别

3、 自主保全的目的

l 防止劣化（清扫、加油、紧固等）

l 对劣化进行测定（点检）

l 对劣化进行复原（异常处理）

4、 自主保全 7个步骤活动的展开

l 清洁和初步检查

l 污染源治理对策

l 建立清洁、润滑标准

l 全面检查

l 自主检查

l 标准化、系统化

l 自主控制

5、 自主保全的特征

6、 诊断体系

7、 自主保全的成功要点

第六讲：TPM推行策略

1、 TPM组织建设

l 建立一个直属公司**高领导的专门推进机构

l 设计合理的目标、计划和推进程序

l 要建立系统的考核、评估和激励体系

2、 TPM推行规划

l **阶段：建立组织，培训人才，确定目标，制订计划。

l 第二阶段：6S 切入，难题攻关，样板规范，全面推广，合理提案，现场改善，建立 检维修体系（SOON）和员工成长方案设计（FROG）。

l 第三阶段：考核量化，指针评价，员工激励，循环前

3、 TPM实施五个里程碑

l 1）6S 和 6H活动的深入开展和持续

l 2）建立设备管理和维护的规范化体系

l 3）** OPL和 OPS 活动引导下的员工能力的不断提升（FROG）

l 4）涵盖全部设备的检维修模式设计（SOON）

l 5）建立全系统的五阶五维评价与激励机制和体系。

4、 TPM评价

l 组织结构健全性

l 管理流程规范性

l 员工士气和素养水平

l 生产（办公）现场管理状况

l 信息与知识资产管理

l 设备管理经济指标（OEE，TEEP，维修费用，备件消耗与库存，MTBF，MTTR等）

8、 TPM推行8忌

l 1、忌一把手不闻不问，不下决心；

l 2、忌无专职推进组织；

l 3、忌虎头蛇尾，不持之以恒，TPM是持久战；

l 4、忌急于求成，做不好**步，不进入第二步；

l 5、忌无TPM的流程和实施计划；

l 6、忌没有投入，没有投入就没有产出；

l 7、忌缺乏检查评估体系和激励机制；

l 8、忌不同内容的管理脉冲，狗熊掰棒子。