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何凯华

制造型企业工厂现场5S管理咨询式培训课程

何凯华 / 精益生产实战咨询师、培训师

课程价格: 具体课酬和讲师商量确定

常驻地: 无锡

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课程背景

1、5S这个职场中人人琅琅上口的经典名词,很多企业都引入过5S,也曾经轰轰烈烈的做过,但是真正能够长期落实执行者却为数不多,进而能够让5S管理带来效率的企业少之又少,导致我们的企业家认为5S只不过是一项徒具形式的管理玩意而已,更别奢望对企业发展有何具体的贡献,这究竟是为什么? 2、5S,没有标准答案。究竟怎么样做5S才算好的,究竟做到怎么样才算是成功的,这个是我们企业家最头疼的问题。 3、人造环境,环境育人。没有一个好的工作环境,企业就无法造就人才,更无法留住人才。推行5S,不仅能改善生产环境、提高产品品质,更重要的是通过推行5S能改善员工精神面貌,吸引一流的人才,缔造一流的企业。 4、曾经做过5S培训,但是执行起来却是困难重重,听与做之间的区别到底在哪里?听的过程很热闹,但做起来却很冷淡,甚至是一片反对,这是为什么? 5、甚至曾经做过5S的改善项目,但是风声过后依然如旧。 6、随着企业的发展或者人员的变动,5S始终不能长久的坚持?

课程目标

1、本套课程全面讲授了5S推行方法、要领以及5S推行的组织与审核,是企业以及其它组织改善现场环境的质量,改善员工精神面貌,使组织充满活力的理想课程。 2、本课程采用咨询式的培训方式,将光讲只要一天的培训分解成四次进行,培训师上午讲5S的理论知识,下午带领企业管理团队就本次课程的内容进行现场改善。一个星期后进行第二次课题内容并检查上一次课题的执行情况,持续一个月,相当于企业做一个5S的小型改善项目,花培训的钱做咨询的事。 3、您不必担心在您的企业实施不了:本课程还将告诉您变革的艺术!!让你的员工在不知不

课程大纲

课程大纲:

**天/次

1、5S对企业带来的影响和价值

1.1、5S管理对企业带来的影响

1.2、企业做好 6S管理带来的财务价值


2、5S推行的目的与意义

2.1、5S的起源、含义及其发展过程

2.2、5S与现场管理的关系

2.3、工厂推进5S管理的目的

2.4、5S的八大作用


3、5S推进的误区


4、5S的整理阶段:整理推进的方式

4.1、提示语:快刀斩乱麻

4.2、整理的含义及目的

4.3、整理推进的重点及步骤

4.4、做不好整理所导致的问题

4.5、空间是怎样让出来的

4.6、区分必需品和非必需品的实用方法

4.7、处理非必需品的方法


5、5S的整顿阶段:整顿推进的方式

5.1、提示语:小就美,简单**

5.2、整顿的含义及目的

5.3、整顿推进的重点及步骤

5.4、整顿关键活动:分类、定位、标示、归位

5.5、整顿实施方法


6、车间现场指导

6.1、企业成立现场管理小组

6.2、选定一个车间或者部门作为试点对象,其他部门或者车间按照试点所进行的方式进行自我整理整顿。

6.3、在选定的试点对象进行整理和整顿,区分必需品和非必须品,并进行定点放置。


第二天/次

1、现场检查试点对象上一阶段的现场整理、整顿情况。

2、培训现场将照片进行对比,并现场进行分析。

3、清扫推进重点及案例

3.1、古语:一屋不扫,何以扫天下

3.2、清扫的含义及目的

3.3、清扫推进的重点及步骤

3.4、做不好清扫所导致的问题

3.5、如何杜绝污染源

3.6、清扫与产品品质

3.7、清扫与设备管理


4、车间现场指导

4.1、在选定的试点对象进行指导清扫的步骤和重点。


第三天/次

1、现场检查试点对象上一阶段的现场清扫情况。

2、培训现场将照片进行对比,并现场进行分析。

3、清洁推进重点及案例

3.1、古语:没有规矩不成方圆

3.2、清洁的含义及目的

3.3、清洁推进的重点及步骤

3.4、做不好清洁所导致的问题

3.5、标准化建立

3.6、如何建立5S检查体系

3.7、清洁工作的延伸

4、素养推进重点及案例

4.1、古语:十年树木,百年树人

4.2、高品质的人生产高品质的产品

4.3、素养的含义及目的

4.4、素养推进的重点及步骤

4.5、素养提升的三大方向:知识、技能、态度

4.6、5S源于素养,终于素养

4.7、提高员工素养的几点作法

5、车间现场指导

5.1、在选定的试点对象进行指导清洁的步骤和重点。

5.2、现场指导团队如何建立现场管理流程

5.3、指导企业如何建立现场管理的培训流程

5.4、指导企业如何建立现场管理的考核流程

5.5、要求下一阶段的准备工作


第四天/次

1、现场检查试点对象上一阶段的企业流程制定情况。

2、培训现场将第三次和**次照片进行对比,并现场进行分析。

3、现场可视化管理

4、安全管理推进的重点及案例

4.1、提示语:安全责任重于泰山

4.2、安全的含义及目的

4.3、安全推进的重点及步骤

4.4、企业不安全现状和不安全行为大扫描

4.5、做不到安全所导致的问题

4.6、安全管理“六到”原则

5、车间现场指导

5.1、在选定的试点对象进行指导安全管理的步骤和重点。

5.2、现场指导团队如何建立现场安全管理流程

5.3、指导企业如何建立现场安全管理的考核流程

6、本课题培训效果的评定。

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