天天加班>工资不高 计划不少>交付不了 口号遍布>执行不多 天天精益>浪费不少 说话声大>业绩声小 会议很多>问题依旧 排产靠经验>产销失衡 现场混杂盲>方法缺失 执行无标准>空谈执行 管理无体系>系统缺失 岗位无通道>人心散漫 目标无分解>停留口号 绩效无系统>只走形式 团队无活力>机制缺失

1.直面管理系统实质问题，并从现场咨询角度系统给出答案； 2.能帮企业找出不知不觉中造成巨大浪费与损耗的根本原因； 3.帮助企业找出杜绝这些浪费与损耗最有效的根本对策； 4.理解富士康生产系统精髓的理论知识； 5.通过方法论和工具、结合案例讲述，使企业管理干部具备应用各项管理提升机制； 6.能帮企业找出最佳管理方式，打造高效的信息流； 7.打造企业高效物资流，使我们的计划不再落空； 8.通过软手段，完善整个管理执行系统的管理，保质保量达成客户需求； 9.通地硬手段，提高运作效率，保障交付和

四、培训大纲 Outline】

**讲 破冰分享 直面企业管理问题

1.管理现状怪圈

2.先进的管理体系在中国遇到的尴尬

3.【案例1 富士康和海尔模式特色】

4.优秀制造企业的表现

5.企业效益的三大来源

第二讲 生产制造业企业管理透析

1.生产企业的三大流（信息流、物资流、工艺流）

2.生产企业构成的5大基本要素诠释及关系（人、机、料、法、环）

3.生产制造业网状结构图（精细化管理系统-企业职责功能平面图）

4.企业管理的六大基础：

A).沟通机制

B).权责利匹配

C).标准化体系

D).他律自律

E).改善创新

F).学习型组织

5.制造型企业效益改善六纬度（成本、品质、交期、士气、安全、效率）

     A).交期的价值

     B).品质的意识

     C).成本管控的重点

     D).管理效率的来源

6.管理方法与管理工具

A).“泰勒--科学管理；戴明--全面质量管理；德鲁克--目标管理”三大管理思维的逻辑关系！！

B).“敏捷生产 & 精益生产”的关系！！

C).交期提升保障\品质提升基础\现场改善基础-----敏捷生产逻辑

D).现场改善\效率改善\成本改善-----精益生产

第三讲 生产型企业精益管理：产品研发、生产计划、品质保证

1).产品设计开发流程

A).产品及产品编码标准化

B).零部件及图纸标准化

C).物料清单及其完整性（BOM）

D).物料编码标准化及唯一性

E).产品开发过程中的验证、审核、批准程序

【工具引用--《物料清单BOM》】

【工具应用--《产品工艺卡》】

2).生产计划与物理控制流程

A).如何合理制定生产计划

B).物料需求计划制定

C).物料需求计划与库存管理

D).生产计划管理

E).衡量PMC流程管理的绩效指标

【工具引用--《MPS主生产计划（月度）》】

【工具引用--《三日滚动计划》】

【工具引用--《物料需求计划》】

【工具引用--《发货计划》】

【工具引用--《盘点表》】

3).工艺及标准化作业流程

A).产品制造工艺分析及制定（PE）

B).生产作业标准化研究

C).生产线人员规划与产能设计

D).生产线效率研究

【工具引用--标准作业程序SOP】

【工具引用--标准工时UPH】

【工具应用--工艺路线图】

  4).品质管理流程

 A).QA质量体系的建立与维护

B).客户标准与工厂标准之间的转化

C).QE的职能与定位

D).QC的职能与定位(IQC\IPQC\FQC\OQC)

E).供应商品质管理

F).供应商品质管理与SQE

G).衡量品质管理流程的绩效指标

【工具引用--QC工程图】

【工具引用--标准检验规范SIP】

【工具引用--单点课程OPL】

 5.供应链优化

A).MPS与MRP

B).采购交付控制 & 物料到达状况

C).物料库存控制

D).衡量物料控制的绩效指标

【工具引用--物料标识卡】

【工具引用--盘点管理流程】

【工具引用--物料需求计划】

  4).采购管理

  5).供应商管理(选择、评审、考核)

  6).物料管理

【工具引用--生产领料单】

【工具引用--生产补料单】

【案例 降低物料成本分析】

第四讲 生产现场管理

 1.生产现场管理内容

 2.主生产计划平衡

 3.生产线产能确定方法

 5.生产异常处理流程

6.现场5S管理

A).三定

B).推行技巧--八大要诀

 7.现场品质管理

A).现场品质管理原则--“三不原则和四不放过”

B).标准作业程序SOP &标准检验规范 SIP

C).班组长：班前、班中、班后品质管控

D).IPQC职责

E).IPQC制程管理

 8.现场目视化管理

A).现场布局

B).通道：物流、人流、周转

C).隔离

D).现场看板分类：管理看板：现场流程、生产数据、变更点、实绩、隔日生产、通告、口号

E).数据看板的作用

【工具引用--《班组早会流程》】

【工具引用--《班组交接班记录表》】

【工具引用--《异常处理流程》 &《异常快速处理单》】

【工具引用--拉动式看板《数据管理看板》】

【工具引用--《生产日报表》】

【工具引用--《生产实绩分析表》】

【工具引用--《工作日志（班组长）》】

【工具引用--《开班点检表》】

【工具引用--《5S稽查表》】

【工具引用--《安全隐患排查表》】

【工具引用--《稽核日计划》&《整改通知单》&《稽核战报》】

【工具引用--《生产领料单》&《生产补料单》】

【工具引用--《三日滚动计划表》&《生产指令单》】

【工具引用--《设备保养计划（年度）》&《设备点检表》】

【工具引用--《范例 标准作业程序SOP》】

【工具引用--《范例 标准检验规范SIP》】

【工具引用--《范例 单点课程OPL》】

第五讲 现场改善与浪费消除

 1.效率的定义

A).真效率与假效率

B).个别效率与整体效率

C).瓶颈与短板管理

D).浪费意识和价值意识

 2.产线平衡

  A).瓶颈制程/工序

  B).管理瓶颈制程

  C).生产线能力确定方法

  D).生产线平衡效率计算

  3.动作改善与问题分析

  E).IE手法与ECRS原则

  F).现场异常改善与分析

  G).5W2H

  4.八大浪费与改善

A).不良品浪费

B).过量生产浪费

C).过剩浪费

D).动作浪费

E).库存浪费

G).搬运浪费

H).等待浪费

I).管理浪费

   【互动 客户现场--八大浪费视频案例分析】

第六讲 精益生产推行--“六大方法论”详解

1.三要素法

2.分段控制法

3.限制选择法

4.稽核控制法

5.数据流动法

6.横向控制法

【工具引用--《范例 数据流动法》&《范例 管理控制卡》】

【工具引用--《范例 基于三要素法则的流程设计》】

第七讲 精益改善推行--“六大工具”详解

1.六日工作法

2.文控体系

3.管理控制卡

【案例 管理控制卡的应用案例】

4.数据看板

【案例 数据看板的应用案例】

5.异常快速处理与案例分析

【案例 异常快速处理的应用案例】

6.数据绩效考核

【案例 数据绩效考核的应用案例】

第八讲 精益改善推行--“机制”应用

1.生产日协调机制（落实六日工作法）

2.标准化机制

3.PK机制

4.巡视机制

5.提案改善与培训学习机制

6.案例分析机制

7.奖捐机制

8.责任索赔机制

9.问责机制

10.绩效考核机制

第九讲 课程总结 & 落地思维

1. 革除执行的四大陋卫

2. 管理的五个DING

3. 潜能与显能

4. 持续与管理