一、TPM导入
1、设备管理的十项内容
2、TPM的效益
3、传统设备检查的几种形式
4、购买和使用设备方面的误区
5、响应型维护、预防型维护、预测型保全
6、新TPM的八大支柱
7、TPM推进的十四个阶段
8、推行TPM的思想阻碍
9、TPM推进的基本方针与年度策略展开
10、案例：TPM的活动目标
11、推行可能遇到的十个障碍
12、案例：TPM推进的衡量指标
二、故障损失计算
1、故障的分类及损失结构
①总表（故障与损失的结构）
②故障损失与对策
③换模（换线）、调整损失与对策
④短暂停机或空转损失与对策
⑤速度损失与对策
⑥不良或修理损失及对策
⑦开机损失及对策
2、可靠度与故障对策
3、故障对策结构图
4、重点设备判定与故障损失衡量
5、TPM重点设备判定表
6、设备总合效率的构成
7、设备损失结构分析图
8、练习
9、点检与维修计划的时间安排
10、连续生产如何进行设备点检
11、计划与日常点检的工作安排
12、点检责任的划分
三、设备老化现象与原因
1、设备老化的三种现象
2、设备老化的三种原因与内容、措施
3、设备损失的评价方法
4、设备管理分析的PM手法
四、维修质量的定量计算及评估考核
1、MTBF和MTTR
2、OEE的计算
3、设备维修点检率和计划维修执行率4、防呆装置、原理和方法
5、工业保安评价PSE
6、设备生命周期LCC
7、目视管理
五、自主保全
1、自主保全的定义和意义、流程和内容
2、推进自主保全活动的七个步骤
3、成功开展自主保全所需要解决的问题
4、推行TPM的两大基石――6S与QCC
5、STEP1：**设备初期清扫来杜绝不良与故障
5.1设备清扫点检注意事项
5.2My Machine活动
5.3各种设备的检查要点
5.4不合理 List
5.5OPL (One Point Lesson)
6、2 Step：发生源、困难部位对策
6.1案例：污染源调查表
6.2发生源、困难部位的处理要点
6.3个別改善流程（Process）
6.4改善困难部位的思考方式
6.5故障/Trouble发生源改善活动体系
6.6要因分析： WHY-WHY分析
7、STEP3：临时标准的制定
7.1自主保全-第三步-例子
7.2案例：设备保养标准（失败的）
7.4案例：日本人是怎样加油的
8、STEP4－6：总检查、自主标查、标准化
案例：设备保养标准（成功的）
9、自主保全的管理体系
9.1运用“六定”法进行点检
9.2自主保全工作流程
9.3自主保全的内容
9.4设备的三级保养要点――XX工位设备点检卡
9.5自主保全的六个要点
9.6设备问题票记录台帐
9.7点检 / 问题票执行率
9.8点检的三个内容
10、自主保全的改善体系
10.1运用目视管理进行点检的改善
10.2有效的推进方法：纠错机构的制作
案例分享：发电机房目视管理
10.3自主保全对人员的要求
10.4鞍钢宪法：两参一改三结合
10.5 TPM小组的自主活动和激励机制
10.6小组会议的掌控要领
例：TPM小组活动提案表
六、专业保全
1、专业保全与自主保全的比较
2、消除设备故障的五个着眼点
3、突发性故障处理
4、专业保全人员的工作内容――设备清洁度及保养标准
5、预防保全的运行程序
6、如何才能成功地推行预防保全
6.1预防保全的关注重点
6.2流程式生产线设备的保全难度和对策
6.3如何正确进行设备的润滑管理
6.4设备润滑的“五定”管理
6.5保全的类别与职责划分
7、预防保全四个阶段七个步骤的展开
7.1预防保全管理示例
7.2设备保全计划的编制要领
7.3设备点检记录表
7.4设备维护保养细则
7.5前轮定位仪点检基准卡
8、建立完善的设备故障管理流程
9、提高预防保全质量的几个措施
10、预防保全管理示例
11、设备综合经济指标
12、预防保全的管理文件
12.1设备保全计划的编制要领
12.2制作保全作业基准书－设备维护保养细则
12.3预防保全作业指导书
12.4点检基准卡
13.设备的预测保全
七、个别改善
1、个别改善活动的要点
1.1个别改善的切入点
1.2个别改善的八个步骤
1.3非生产设备评估表
1.4设备综合效率的计算和分析
1.5设备的九大损失
2、从OEE看企业的浪费与改善潜力
3、PM分析法
4、设备故障分析及管理
5、4M的16种损失分析
6、个别改善活动的要点
八、TPM其他活动的展开
1、员工提案活动的开展
2、提案活动的意义
3、对提案活动的认识误区
4、提案获奖的评价标准
5、如何去寻找提案课题
6、提案的范围和来源
7、营造持续变革的氛围
8、安全与卫生改善活动
9、间接部门效率化改善活动
10、案例分析
