一、5S概论
1、工厂不良现状分析
2、工厂不良现象造成的浪费
3、5S的定义和特色
1).整理（SEIRI）：；
2).整顿（SEITON）：
3).清扫（SEISO）
4).清洁（SEIKETSU0）
5).素养（SHITSUKE）。
二、5S和企业管理
1、5S的来源
2.5S是现代企业管理的基础
3.5S与管理合理化关系
4.5S是管理的基础
5.5S之间的关系
6.5S推进基本原理
7.5S成功的因素
三、5S的推行准备
1、消除意识障碍
2、5S活动是持续过程
3．成立推行委员会
4.某公司制造部5S推行委员会组织图
5.某公司制造部5S推行权责
6、宣传和培训
7、示范区的5S活动
四、整理的推进重点
1.整理的目的和原则
2.整理推行五要点
3.要点一：制定6S要与不要标准
4.要点二：全面检查
5.对需要整理的物品问三个问题
6.要点三：决定处理方式
7.要点五：每日自我检查
8、整理的实施要点
五、整顿的推进重点
1. 整顿的目的和原则
2. 常见不良现象
3.整顿推行五要点
4.要点一：彻底进行整理
5.要点二：定位,布置流程，确定放置场所
6.要点三：规定放置方法
7.要点四：划线定位,有醒目的颜色画线定位
8.要点五：标识
9、整顿的实施要点
六、清扫的推进重点
1.清扫的目的和原则
2.清扫推行五要点
3.要点一：清扫准备
4.要点二：设立清扫责任区
5.要点三：周期性地进行例行清扫，清理脏污
6.要点四：调查污染源（跑、冒、滴、漏），并杜绝
7.要点五：清扫标准化（建立清扫标准，作业规范）
8、清扫的实施要点
七、清洁的推进重点
1.清洁的目的和原则
2.清洁推行五要点
3要点一：进一步落实前3S工作
4.要点二：制定目视管理、颜色管理标准
5.要点三：稽核
6.要点四：制度化
7.要点五：维持5S意识
8.高层主管经常带头巡查
9、清洁的实施要点
八、素养的推进重点
1.素养的目的和原则
2.素养推行五要点
3.要点一：持续推动前4S至习惯化
4.要点二：制订共同遵守的有关规定、规则
5.要点三：制订礼仪守则
6.要点四：教育训练
7.要点五：实施自主改善
8、素养的实施要点
九、5S 1S=6S安全
1。5S Safety（安全）=6S
2。事故因果连锁论
3。安全事故原因分析
4。安全事故（伤害）的预防
5。安全有保障
6。安全事故的预控
7。安全事故监测的对象
8。安全危机预控对策表
十、5S实施方法
1、红牌作战
1) 用醒目的“红色”牌标明问题所在；
2) 所有需改善的事、地、物以“红牌”标示；
3) 不断减少旧的“红牌”，找出新的“红牌”；
4) **“红牌“可不断地发现问题和解决问题；
2、目视管理（一看便知）。
1) 实例1：区域画线；
2) 实例2：物品的形迹管理；
3) 实例3：安全库存量与大库存量的揭示
4) 实例4：仪表正异常范围标示；
5) 实例5：《6S实施情况确认表》。
3、查检表
1）点检用，只记入好、不好的符号
2）记录用，记录评鉴的数据
3）某工厂现场诊断5S查检表
