当前对于制造业而言，原材料的上涨，销售价格却趋于下降，“一涨一跌”让工厂承受着巨大的成本压力和生存挑战─要么持续降低内部运作成本（Costdown）,要么降低企业的盈利能力。多年的调研与培训实践显示，多数企业坦言“卖得便宜买得贵，中间环节也浪费”的客观事实。TPM作为一种“以设备管理为基础、跨部门合作提升生产运作效率”的管理工具，是管理和技术的有效结合，特别在当前的竞争态势下，有效实践“TPM”管理正在成为激烈竞争中企业生存与发展的策略武器！

**部分、设备管理基本概念

1. 设备管理的作用

2. 设备综合管理的系统内容

3. 设备的使用管理

4. 设备维护与日常检查

5. 改善设备故障的处理流程

第二部分、设备管理组织修炼

1. 企业在西格玛曲线的拐点上出现什么问题？

2. 从改变心智模式做起

3. 什么影响着人们的心智模式？

4. 企业“心智模式”之例

5. 设备管理组织的修炼要从改变心智模式做起

6. 关于故障为“0”的思考之“冰山原理”

第三部分、设备管理的评价指标与TPM概论

1. TPM实践与企业竞争力提升

2. TPM的含义及其演进过程

3. TPM活动与设备维修的关联

4. TPM主要内容及推行组织保证

5. MTTR、MTBF计算与分析

6. 设备综合效率OEE计算与分析

7. 透过OEE看企业的浪费与改善潜力

8. TPM活动成功之基石—5S活动

9. 小组分析与讨论

第四部分、TPM自主保全活动与实务要点

1. 为什么要推行TPM自主保全

2. 自主保全的目标和展开

3. 企业实践自主保全活动7步骤

1) Step1初期清扫

2) Step2污染源及困难处所对策

3) Step3制定自主保养临时基准书

4) Step4总点检

5) Step5自主点检

6) Step6工程品质标准化

7) Step7彻底的自主管理

4. 在实务中如何展开以上7步骤

5. 自主保养成功的九大前提

6. 成功推行自主保全的要点

7. 自主保全之12大法宝

8. 讨论：TPM自主保全活动实务要点

第五部分、TPM计划保全活动与实务要点

1. 计划保全的基本观念体系

2. 如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3. 建立设备计划保全运作体系

4. 设备日常维修履历管理

5. 实践设备零故障的7个步骤

1) Step1使用条件差异分析

2) Step2问题点对策

3) Step3制定计划保养临时基准书

4) Step4自然劣化对策

5) Step5点检效率化

6) Step6 M-Q关联分析

7) Step7点检预知化

6. 设备保养信息e化

7. 支援自主保全方法—OPL训练

8. 计划保全4阶段7步骤展开

9. 成功推行计划保全的要点

10. 讨论：TPM计划保全活动实务要点

第六部分、TPM个别改善活动与实务要点

1. 工厂16种损失分析（Loss）

2. 系统的改善活动-步骤与方法

3. P-M分析与P-M演练

4. 个别改善活动的要点

5. TPM活动企业成功案例分享

6. 讨论：个别改善活动推进方法实务

第七部分、TPM开发管理活动实务展开

1. 设备初期管理体制建立

2. MP与开发管理（设备开发与生产线开发）

3. MP信息回馈管理

4. MP实务改善活动

5. LCC(Life Cycle Cost)分析

6. 如何在设计阶段缩短试早期安定化时间

7. 设备充分条件之“五大特性”设计要点

8. 设备必要条件之“主性能”设计要点

9. 决定设备生命周期成本90%之利器――“设备初期管理”

第八部分、TPM品质保全活动实务展开

1. M-Q分析

2. 品质保全与TPM其他活动的关联

3. 品质保全活动实现零不良7步骤

第九部分、TPM其他活动展开介绍

1. 教育训练：TPM教育训练体系

2. 安全与卫生改善活动

3. 事务部门效率化改善活动

4. 事务部门TPM案例分享

5. 如何营造企业革新改善的文化氛围

6. 案例分享：丰田人才育成实施的方法

7. 案例分享：国内某汽车厂的人才育成实施的方法

8. 学员实务问题讨论与解答

第十部分：设备管理案例分析、讨论与问题交流