6S管理是全世界制造型企业通用的管理语言，是日本工业企业崛起重要的法宝，几乎所有人都听说过6S，几乎所有的企业都在做6S，几乎所有的培训师都在讲6S……知易行难！据权威机构调查数据显示，目前国内90%以上的企业推行6S最终流于形式； 通过本课程的学习，使企业生产管理人员深化对全面现场管理的重要性、迫切性的认识，明确6S管理方法不是打扫卫生，而是实现生产管理规范化、流程化、科学化的基础和前提。本课程非常适合企业生产厂长、车间主任及其他生产管理人员培训使用。

一、6S的起源与发展；

二、中日企业现场管理之差距

三、6S的真正目的和终极目标

6S的真正目的

6S终极目标

1）品质提升（Quality)

2）人员零伤害

3）成本降低

4）设备零故障

5）品质零缺陷

6）安全无意外（safty) 

7）环境零污染

8）士气、效率提升（Moral) 

9）生产过程零浪费

10）其他（Others)

四、6S的管理对象（4M1E）及三阶段的应用过程

6S的管理对象（4M1E）

1）人员（Man)                 2）设备（Mechine)            3）材料（Materials)

4）方法（Method)              5）环境（Environment)

五、6S的推行方法

整理：区分要与不要的东西，职场除了要的东西以外，一切都不放置。

整顿：任何人所要的东西都能马上取出。

清扫：将看得见及看不见的工作场所清扫干净，保持整洁、无垃圾的状态。

清洁：贯彻整理、整顿、清扫。

素养：由心态上养成遵守规则，并正确去实行的习惯

安全：重视成员安全教育，每时每刻都有安全**观念，防范于未然。 目的：建立起安全生产的环境，所有的工作应建立在安全的前提下

六、6S的导入步骤

整理阶段的推进方法

1）要与不要的东西，其判断基准要明确化。

2）按照判断基准，全员一起整理。

3）推进委员巡视工厂加以检验

4）案例分析

整顿阶段的推进方法

1）彻底实施整理

2）规定放置处

3）规定放置方法 

4）目视化管理

5）案例分析

清扫阶段的推进方法

1）首先除去污脏 

2）改善在清扫时发现的不妥处。 

3）查明肮脏的根源并予以断除

4）编制清扫的基准，大家一致来遵行。

5）案例分析

清洁阶段的推进方法

1）维持6S意识

2）寻找6S改善的机会

3）案例分析

素养阶段的推进事例

1）共同制订规定

2）规定的事情要使得大家能马上了解

3）没有依照规定去实施，红牌警告

4）红牌警告的事，要马上更正

5）1-4一直反覆地做

6）案例分析

安全阶段的推进方法5S法；**清理整顿、清扫和保持清洁状态，逐渐形成习惯，使之在人们的心目中固定下来，但这还仅是客观上的整理，在活动进行中，应该再加一个“S”，使得活动更加深入持久地开展下去，并取得良好效果。要点如下：

1）选择全体员工容易理解和接受的“S”。

2）注意所加的“S”不能与“5 S”相矛盾。

3）根据“5 S”的开展情况，所加“S”应能弥补“5S”的不足，对活动的开展有补益。

4）考察“5 S”的时期，在适当的月份，以确定主题的形式加上一个“S”。

　 5）每个车间，每个小组，可根据各自的情况自由选择所加“S”。

七、6S常用的管理工具

1）目视管理 

2）看板管理

3）防呆法

4）红牌作战

5）定点摄影

6）定置管理

八、6S与各管理体系的关系

1）ISO-9001(质量管理体系）

2）ISO-14001（环境管理体系）

3）OHSAS-18001（职业安全卫生管理体系）

4）TPM（全面设施管理体系）

5）LEAN/TPS（精益生产-丰田式生产管理）

6）TQM（全面质量管理)

九、全面6S管理总结