在许多制造型企业的工厂现场，我们常可以看到治具、工具凌乱摆放，机器设备布满灰尘且未定位标识，原材料、半成品、在制品、成品、不良品、辅材摆放杂乱无章，未加以合理定置，作业区、物流区、办公区未明确规划且标识不清，工人衣着不整，士气低落，浪费现象随处可见，解决这些疑难杂症，唯有落实推行5S|6S现场管理，引进国内权威实战专家，讲解企业精益管理如何系统地实施、全面地运用管理推进的方法及正确灵活地使用核心的管理工具。通过大量案例与练习让学习者体验管理推进的实战过程。帮助中国制造业尽快走出危机献计献策。 　　----让您管理有道，组织有方，实施顺畅！ 　

1、提高对现场管理的重视程度，全面深入地了解现场管理的利器——5S|6S管理活动； 2、掌握5S|6S推进的步骤、要领、技巧以及推进所必需的工具与方法； 3、分享诸多企业推进5S|6S管理的图片和案例，分享面对困难与问题的解决方案 4. 提高基层管理者策划、协调、沟通以及发现问题、解决问题的能力； 5. 您将观摩到国内优秀企业现场管理实例。 6. 交流推进现场5S|6S及目视化管理的心得与体会。 7. 通过咨询师指导，您将掌握如何建立有效的机制和制度来确

**部分：5S|6S推行的目的与意义

　　1. 5S|6S的起源、含义及其发展过程

　　2. 5S|6S是企业管理的基础工程

　　3. 5S|6S管理八大作用

　　4. 推行5S|6S的具体目的

　　5. 5S|6S与现场管理的关系

　　6. 5S|6S的三大支柱

　　7. 5S|6S”改善对象及目标

　　8. 5S|6S管理是其它管理体系良好运行的基础

第二部分、整理推进的原则方法和实施步骤

　　1. 整理的含义与作用

　　2. 整理的推行要领

　　3. 推进整理的步骤

　　4. 要与不要的原则

　　5. 如何区分“要”或“不要”的理念

　　

第三部分、整顿推进的原则方法和实施步骤　　

1. 整顿的含义与作用　　

2. 整顿的推行要领

3. 推进整顿的步骤

　　4. 要与不要的原则

　　5. 做不好整顿所导致的问题

　　6. 整顿的推行方法与要领

　　7. 实例分享：在制品整顿的推行

　　8. 实例分享：切削工具整顿的推行

　　9. 实例分享：机械设备整顿的推行

　　10. 实例分享：测量用具，测量仪器等整顿的推行

　　11. 实例分享：清洁用具整顿的推行

　　12. 实例分享：油类的整顿的推行

　　13. 实例分享：仓库整顿的推行

　　14. 实例分享：操作标准规则的整顿的推行

　　15. 实例分享：公告物的整顿的推行

　　16. 实例分享：办公室的整顿的推行

　第四部分：清扫推进的原则方法和实施步骤

　　1. 清扫的含义与作用

　　2. 清扫的推行要领

　　3. 清扫整理的步骤

　　4. 做不好清扫所导致的问题

　　5. 灰尘到故障的演变过程

　　6. 清除污染的三种方式和持久对策

　　7. 实例分享：清扫规则及实例

　　8. 案例分析：为什么清扫不是打扫卫生？

　　9. 实例分享：地板（面）的清扫的推行

　

第五部分：清洁推进的原则方法和实施步骤

　　1、清洁的含义与作用

　　2、 清洁的推行要领和步骤

　　3、 标准化、制度化的含义

　　4、做不好清洁所导致的问题

　  5、清洁的三不原则

　  6、案例分享：具体实例

第六部分：安全推进的原则方法和实施步骤

　　1. 什么是“安全”？

　　2. 推行“安全”的真正目的和实际问题

　　3. 引起劳动灾害的原因和对策

　　4. 如何制定安全作业基准

　　5. 实施安全生产教育

　　6. 目视安全管理要点

　　7. 进行现场巡视检查

　　8. 有关事故发生时的措施

　　9. 安全作业巡查表

　　10. 现场巡视总结表

　

　第七部分：素养推进的原则方法和实施步骤

　　1. 素养的含义与作用

　　2. 素养的推行要领和步骤

　　3. 做不好素养所导致的问题

　　4. 开展素养活动应注意事项

　　5. 素养厉行“三守”原则

　　6. 如何在企事业中推行素养

　　7. 人的素养和习惯，是一个过程

　　8. 经验分享：素养推进的重点与难点分析

　　9. 案例分享：职业人士的着装要点与礼仪规范

　　10. 案例分享：日本丰田公司推行素养的经验与做法

　　

第八部分、5S|6S推行步骤详解

　　1. **步、建立5S|6S推行组织

　　2. 第二步、拟定推行方针及目标

　　3. 第三步、拟定工作计划

　　4. 第四步、培训

　　5. 第五步、宣传、造势和沟通

　　6. 第六步、局部推进5S|6S

　　7. 第七步、全面推进5S|6S及检查

　　8. 第八步、5S|6S巡回诊断与评估

　　9. 第九步、纳入日常管理活动

第九部分：如何建立有效的5S|6S管理系统及推行的管理技巧

　　1. 如何制订5S|6S管理推行手册

　　2. 如何处理内部抗拒

　　3. 推行成功与失败因素检讨

　　4. 5S|6S成功实施之管理法宝

　　5. 5S|6S活动常见困难的形成因素

　　6. 目视管理方法在5S|6S管理中的应用

　　7. 颜色管理在5S|6S管理中的应用

　　8. 日常5S|6S制度化实施

　　9. 推行5S|6S成功的条件

　　10. 班组长“5S|6S”日常巡查制度

　　11. 如何动态地推进“5S|6S”管理

　　12. 5S|6S推进人员的督导与检查技巧

　　13. 5S|6S管理推行的整体过程控制要点

　　14. 5S|6S的纠正与预防措施及跟踪

　第十部分、目视管理的要求

　　1、5S|6S目视管理概念

　　2、5S|6S目视管理运用目的及作用

　  3、5S|6S目视管理的主要理念

　　4、5S|6S目视管理的基本要求

　　5、5S|6S目视管理的运用要点

　第十一部分、目视管理运用
　　    1. 设备的5S|6S目视管理

　　2. 工具的5S|6S目视管理

　　3. 物料的5S|6S目视管理

　　4. 品质的5S|6S目视管理

　　5. 作业的5S|6S目视管理

　　6. 安全的5S|6S目视管理

　　7. 5S|6S目视管理的综合运用

　　第十二部分：5S|6S与主管日常管理疑难问题处理实务

　　1. 学员自带本公司推行情况电脑资料并做案例说明　　

2. 学员间针对具体问题脑力激荡提出建议

　　3. 老师评价并提供相应的参考资料