生产经常发生的问题

——N5S管理体系解决方案

讲师：何余雄或柳荣

一、等待原料、辅料，无法生产所造成停线的浪费

N5S方案：

· 采购实施工作盘点，做好第二天供应商进货的准备工作，若供应商发生异常，可以通知生产计划，安排其他工作，避免车间待料造成等待浪费时间，成本增加。

· 仓库缺料，同样运用工作盘点，及三自运动适时通知采购，采购与供应商协调，也不致使车间产生待料。

传统5S：根本不管采购与仓库，只要求车间工作有效率，本末倒置

二、等待设备、模具、工具、刀具、夹具，使车间停线的浪费

N5S方案：

· 传统5S活动以车间及操作者为主，大家心理不平衡，故意怠工之事此起彼落，所以维护设备人员、模具及工具、刀具、夹具者的素质与成本意识低落，慢一天修好，无所谓，造成“待机”时间很长。

· N5S为全公司活动，建立无缺位工作体制（非5S仅以车间为主）并配合提案改善、QCC竞赛、读书会等激励措施，各同仁素质提升，工作积极性强，自主管理形成，一段时间后等待设备等情形自然大幅度下降。

三、等待前一工序，后工序全部发呆的浪费

N5S方案：

研发设计部门运用工作盘点与三自运动把车间工艺卡与工装卡永远保持新状态，使车间主任、班组长得以工艺卡与工装卡安排生产，平衡生产线轻松有效率。

传统5S：

没约束研发部门，所以工艺卡与工装卡很难保持更新状态（update），所以车间班组长与主任很难平衡生产线，结果随便安排，以致造成巨大待“工作”时间的浪费。

四、上午上班开工时间、下午上班开工时间、加班开工时间等待班组长安排，每4小时至少浪费10-30分钟的等待，一天平均减少至少30分钟工作时间（若加班每天至少减少45-60分钟的工作时间）

N5S方案：

提升素养，全厂员工具备成本意识，因为浪费与工资挂钩，造成员工少拿工资，自然他们希

望准时启动工作，避免减少工资造成自己的损失。

传统5S：

传统5S的素养一方面未与工资挂钩，班组长也不计算这些等待时间，领导及公司管理者经

常疏忽，未执行三自运动，造成无谓的浪费。

五、不良率偏高且不稳定，时高时低

N5S方案：

· 质检部门原材料检查把关做得很完善，且彻底执行工作盘点，使车间生产不良比例下降

· 研发部门（技术部门）的工艺卡/工装卡保持新状态（落实工作盘点），使车间每一工序生产技术自然提升，造成不良品比例下降

· 不良率与班组长及车间主任工资挂钩，并连带处罚，使他们不得不改变工作习惯避免工资少拿，会更重视成本与减少不良品与报废品产生，不良率稳定下降。

传统5S：

班组长与车间主任不负责任，经常把责任推给研发（技术）部门的工艺卡/工装卡，造成每次开会总是在推委责任，互相指责下进行，又产生无法督导车间，万一发生浪费，这些主管又有借口说是因为开会1-2小时不在现场造成的。总之还是公司的损失。

六、出货总是数量差一点（差5-10pcs），时间总会慢一天或两天，造成客户投诉，甚至改用空运，成本增加。

N5S方案：

发挥自主管理精神，研发设计部、采购仓库部、QC部完善化工作盘点，替车间做好充分准备工作，生产线平衡很顺，待料、待机、待工、待模等情形，逐渐大幅度下降，产量自然稳定，时间也没有拖延的理由，出货很顺，客户没有投诉。

传统5S：

无法发挥自主管理，因为研发、采购、仓库、QC无做工作盘点，无工作计划，无三自运动，对工作根本不做整理整顿，仅对“桌面”与“抽屉”做整理、整顿、清扫、清洁这些工作是无生产力的。

七、业务报价总是比别家高一些、贵一些

N5S方案：

工厂浪费多，生产成本高，业务部门对于意向客户、投诉客户、一般客户、大客户的订单未做工作盘点未梳理，所以客户增加比例下降，竞争一天比一天激烈，接到的订单都是利润差（薄）的，公司经营风险高。

传统5S：

业务部怪生产做不好、浪费多，业务人员把无法接到好单、好客户的责任很轻松的推到生产主任、厂长身上，反映在1-2小时的各种会议上，公司损失惨重。

八、经营利润很薄，成本增加

N5S方案：

各后勤部门以工作盘点观念工作，且发挥自主管理精神，素养做得更好，成本意识与服务意识大幅度提升，浪费至少减少50%以上，当然成本下降，利润不再“薄”。

传统5S：

无工作盘点，无自主管理，工作没时效，无成本意识，能够拖一天算一天，依各岗位以往经验模式来工作，无法产生共识团队精神更不用说，浪费每天都有，大家也习惯浪费（习以为常），同事之间也没服务意识，帮助其他同事做工作教导或协助改善的动力消失了。

九、人员管理问题

N5S方案：

办公室用工作盘点与人资岗位责任制挂钩，自主管理车间由于办公室所有部门协助车间已做好充分准备工作，人员管理也单纯多了，没有借口，推委。

传统5S：

各后勤单位以自己的习惯工作，无时效，很难持续改善，即使有激励措施，但多数人没有工作激情，无动力产生，勉强1-3个月，无法持续进行。