课程大纲：

　　开篇：对巡视企业生产作业现场的评述
　　**部分 企业实施6S活动的经营意图
　　第二部分 认识存在于生产中常见的浪费现象
　　第三部分 重温 6S 基本概念及其引申认识
　　第四部分 企业如何正确推进6S活动
　　第五部分 活动中的主要问题及推进成功要诀
　　第六部分 一种能使作业员工 ‘先得安全’的方法《危险预知训练KYT》
　　供改善和借鉴的 6S现场管理方法（优秀企业事例）

　　开篇：进行企业生产现场巡视，点评现场现象

　　**部分 企业实施6S活动的管理特征
　　企业实施6S活动的经营意图
　　激活‘全员参与’、自下而上自主管理方式的好方法
　　掌握‘易于上手’思考、解决问题的程序方法
　　易于‘引发共识’形成追求提升‘素养’互动，达成管理效果的好方法
　　逐步‘构筑管理的现场基础’促进稳定达成经营QCD的好方法

　　第二部分 认识存在于生产中常见的浪费现象
　　生产活动的特点及 6S 活动的作用
　　企业的生产活动
　　何谓浪费，学会识别生产中常见的浪费现象
　　6S活动的基本原则
　　将管理由 复杂 --> 简单 --> 量化 --> 流程化
　　活动开始导入、活动引申两大基本阶段及其特点
　　我们对6S的认识

　　第三部分 重温 6S 基本概念及其引申认识（简述）
　　1S 整理由‘要 与 不要’  到  ‘需要 与 不需要’）
　　2S 整顿（由对‘看得见’的整理、整顿 到对‘看不见’的整理、整顿 ）
　　3S 清扫（清扫设备就是点检，清扫的特点就是掌握‘规划’的方法）
　　4S 清洁（清洁就是‘标准化’、‘规范化’、‘制度化’）
　　5S 素养（素养就是‘持续改善’
　　提振员工参与度、配套5S活动的‘创意革新提案’活动
　　6S 安全（先得安全的 危险预知训练KYT 方法）
　　培训课程作业

　　第四部分6S推进组织及推进的步骤
　　1、成功推进活动的要诀（或基本条件、方法）
　　2、推进中不同阶段的基本特点
　　3、推进组织、主要内容和步骤
　　4、推进的方法及其常见的问题
　　5、如何使推行工作变被动为主动

　　第五部分 活动推行中的主要问题及推进成功要诀
　　为何 5S 知易行难？
　　1、6S未能取得满意效果的主要原因。问题在于我们的做法
　　2、对6S的认识不透彻，只做了前三个S中的一部分
　　3、6S中每个S的关键点没有落实
　　4、缺乏有效的推行计划与组织
　　5、领导关注及核心的作用没有发挥
　　6、缺乏保证运作的体系及方式
　　7、了解活动推行中各个阶段的特点不清，没有适当的对应
　　案例：5S成功导入企业的实例
　　成功推进5S的要诀
　　怎样才能把 5S在企业内推进成功？

　　第六部分 第6个S（安全）的特征
　　1、安全**的思想  ‘防患于未然’事故比例原则
　　2、安全事故、灾害发生流程
　　3、人为错误是大脑活动的产出
　　4、运用色彩与安全的目视管理
　　5、先得安全的KYT方法及其特点
　　6、实施KYT班组长的十条心得
　　7、如何自主展开对安全危害的评估
　　案例：危险隐患预知及危害等级评估事例