● 概述/Overview

课程背景

TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM(Total Productive Maintenance)的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限。

在TPM实施中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到**大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的**直接，**有效的途径。

培训目标

**系统学习TPM的主要内容和推广的实务方法，掌握TPM活动的思想精髓。了解TPM活动给企业带来哪些具体益处，如维修保养费用的下降、故障停机时间的减少、生产效率的提升等。并掌握企业如何成功地导入TPM。

培训对象

中基层管理，课长，主任，基层等同于班组长人员，班组长，设备管理维修人员。

● 活动纲要/Outline

**章、TPM的起源和基本方法

1、TPM的起源

2、TPM的含义

3、TPM的四“零”目标

4、“零”目标的意义

5、TPM活动效果图

6、TPM两大基石和八大支柱

7、两大基石的内涵

8、八大支柱的内涵

9、预防哲学是TPM的核心思想

第二章、生产管理绩效系统

1、生产管理主要的绩效指标

2、企业效率损失知多少

3、设备六大关键损失分析

4、设备总合效率OEE

------设备OEE计算练习

5、设备主要损失计算

6、平均故障时间MTBF

7、平均修复时间MTTR

------设备维护指标小组分析与讨论

第三章、自主保全支柱

1、实施设备自主保全的意义

2、达成设备零缺陷的思考方法

3、自主保全的三阶段七步骤

4、自主何全的三者三现主义

5、自主保全与专业何全的技术分工

6、自主保全展开步骤

7、自主保全的诊断体系

8、自主保全成功实施的要点

------案例分析：认识自主保全

第四章、重点改善

1、重点改善对TPM的意义

2、重点改善的七个步骤

3、工厂存在的24大浪费

4、生产经营的十六大损失

5、慢性浪费产生的机理与解决方法

6、设备故障零化的5大对策

7、提案制度的要点

8、提案制度的实施方法

------小组演练：改善小组

第五章、个别改善工具应用实务

1、Why-Why法

2、快速换线法

3、定量化与目视化管理

第六章、专业保全实务支柱

1、专业保全的基本观念体系

2、如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3、建立设备计划保全运作体系

4、设备日常维修履历管理

5、实践设备零故障的7个步骤解析

Step1使用条件差异分析

Step2问题点对策

Step3制定计划保养临时基准书

Step4自然劣化对策

Step5点检效率化

Step6 M-Q关联分析

Step7点检预知化

6、支援自主保全方法—OPL训练

7、计划保全4阶段7步骤展开

8、成功推行计划保全的要点

------演练:TPM计划保全活动要点讨论

第七章、设备初期管理支柱

1、建立设备初期管理制度

2、设备日常维修履历管理

3、设备初期管理的步骤

第八章、人员培训支柱

1、建立TPM培训机制的目的

2、培养比设备强的操作人员

3、技能五阶段与四星评定方法

4、教育训练实施六步骤

5、TPM内部讲师的增养

6、建立内部技能师制度

第九章、事务效率改善支术

1、间接事务部门存在的问题

2、间接事务部门TPM的方向

3、事务工作的八大浪费

4、事务人员的七大损失

5、间接事务人员效率提升的七个步骤

十、TPM推行成功案例研讨

1、某机械企业TPM推进案例

2、某汽车配件企业TPM推进活动案例

3、某家电企业TPM推进案例