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基于精益生产及IE—解决生产计划、交期、品质、效率、多批少量及绩效的系统方法

培训对象: 生产型企业的总经理/厂长/部门总监;生产部/品质部/工程部/工艺部/仓储/计划与物料部门相关经理及主管、精益生产负责人、工程师等中高层生产现场管理人员及改善人员。(本课程尤其适合企业老总带领团队参与,探讨企业中存在难点的根本原因分析及应对策略,打开改善思路和方向);

课程目标: 企业计划不周(且不准)、生产周期长(且不准)、品质较差(品质不稳定/返工率高)、效率低(整体/个别效率)、成本高 资金周转率低,库存多(半成品,成品,原材料) 搬运、等待、检查、存储浪费多 各职能部门权责划分不清、扯皮、推卸责任、互相抱怨多、无法有效实施绩效激励(考核)、士气低落 生产部门目标不清晰(不准确)、班组长不能发挥有效的管理、员工磨洋工、辞职率高、士气低落、无法有效实施绩效激励

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基于精益生产及IE—解决生产计划、交期、品质、效率、多批少量及绩效的系统方法课程介绍

课程大纲:

模块一:导论——基础篇

※案例索引

*  计划(P)

目标设定/整体推行计划

项目团队/工作职责/活动形式

项目团队执行力考核量化标准

*  诊断/行动(D)

采用工具及方法

示范线选择/生产KPI量化考核及分解

整体推行计划

目视化/5S/安全/标准化文件及流程

非生产KPI量化考核及分解

非生产KPI量化考核及分解

*  评价(C)

目标评价/标准化/防反弹措施

*  持续改进(A)

持续改进/TPM(全员生产维护)

稼动率/可动率/良品率/生产力评估(整体)

*  改善前后录像

整体/局部讲解/演练

8大浪费产生原因及对策

※  基础知识

*  精益生产/工业工程

战略目标与系统改善手法简介

标准化/简单化/专业化

现场改善金科玉律

精益导入顺序及各职能部门扮演角色

一线管理人员角色/早会/目标/管理功能

*  降本增效

缩短交货期/单件产品(前置时间)生产周期

提高计划准确率

提高效率(整体/个别)

降低库存/半成品

改进质量/标准化

减少停机时间/人员等待时间

减少场地/优化物流路线/布局优化

提高员工/管理人员士气/绩效考核

*  消除8大浪费

识别价值

8大浪费对应改善手法


模块二:缩短交货期/提高计划准确率

※缩短交货期

*  精益价值流分析

VSM精益价值流分析

产品精益价值流分析

产品精益物流与拉动分析

布局综合评价法(空间/路线/效率/费用/扩展)

*  案例演练

※生产计划排程

前置期的意义

交付前置/生产前置/备料前置/研发前置期

小时计划/日计划/周计划/月计划/年计划

保证各计划准确实施的条件及手段

*  案例演练

模块三: 提高效率(整体/个别)

※提高整体效率

*  均衡生产&CELL生产模式

时间分析&标准工时

均衡生产/瓶颈分析

多品种少批量生产模式(柔性生产)

布局分析(生产模式选择)

*  案例演练

※提高个别效率

动作分析/人型流动分析

人机分析/人人分析

熟练度/努力度/一致性/作业环境分析

防呆防错分析

快速切换/快速换模

*  案例演练

※消除8大浪费

每种浪费产生原因及对策

*  案例演练


模块四:提高质量/标准化

※标准化

*  作业标准(OS)&标准作业(SO)

标准作业&非标准作业

标准作业三要素

制定标准&检讨标准

*  案例演练

※提高质量

制定质量标准

日常性不良/规律性不良/预防不良

探究原因/问题量化/对策强化

自检互检/防呆防错/标准化作业分析

*  案例演练


模块五: 降低库存/半成品

※流动分析/半成品

*  物型流程分析

产品流动分析

加工/搬运/检查/等待/储存分析法

ECRS/5W1H/5WHY分析

*  案例演练

※库存分析

IQC分析(检查/等待分析)

安全库存

存储量/位置分析/搬运分析

配料/周转器具

*  案例演练


模块六:提高士气

※制定激励制度

*  生产部激励制度

每日品质/效率/产能/5S量化标准

激励标准制定

*  案例演练

※功能部门激励制度

职责划分标准

工时利用率考核标准

激励标准制定

*  案例演练

※公开、公平、公正及时评价体系

工时利用率/效率/良品率/生产力评价体系

稼动率/可动率/良频率/OEE评价体系

目视化/数字化

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