企业深感头痛和迫切需要解决的问题：

1、现场管理混乱、效率低下、成本难以管控

2、质量问题经常发生、导致返工、返修严重浪费

3、问题成堆、无人解决、没有改善意愿与动力

4、无法准时交货，每天为货期疲于奔命

5、客户因质量、货期经常投诉、企业一筹莫展

6、部门、同事难以协作，推诿扯皮成为家常便饭

7、管理意识淡薄、进取心严重不足

8、方法简单粗放，缺乏必备的管理方式方法

【课程特色】

1、教练式＋体验式 咨询式

2、老师讲授、案例分析、互动研讨、疑难解答、结合大量生产现场图片与视频

展示。

【课程大纲】

**部分、决战在市场，决胜在现场

1、当今工厂管理面临的压力、挑战与机遇

2、现场改善是提高效率、降低成本的关键

■ 赚一块钱看别人的脸色 ，省一块钱看自己的角色

3、现场管理的地位、职责与使命

4、一线主管面对工作应有的大八意识

5、日常管理容易陷入的六大误区

■案例分析、研讨与分享

第二部分、培养一线现场主管的工作计划、组织与实施能力

1、面对工作任务如何来开展你的工作

2、如何配合公司目标—制定车间/班组目标

3、PDCA循环，计划、组织、指挥、控制

4、制定目标与计划时应遵循的原则和应避免的错误

5、从工作目标到具体的实施计划---如何做到详细、实操性强

1）为什么“计划赶不上变化”

2）如何让“一切处在掌控之中”

■工作中出现的“三M”现象，如何做到忙而不乱、高效有序

■如何减少工作中“救火现象”的发生

3）计划的工具5W2H

4）如何组织人、机器、物料、以及相关资源

6、工作的实施与跟进（你强调什么就检查什么，你不检查就等于不重视）

1）如何进行合理的指挥与调度

2）如何跟进，确保按计划进行，达成目标

3）如何加强团队内与团队间的配合与协作

4）如何带领整个团队去达成工作绩效

案例分析、分组互动研讨、发表与分享

第三部分　从“”到“持续改善”的转变

1、“惰性”与“惯性”思维所导致的后果

2、为何生产中存在大量问题却视而不见，解而不除？

■ “温水煮青蛙”的警示

3、如何练就老鹰眼晴---挖掘现场问题所在

■ 视频播放，你看到什么问题吗？

4、一线主管解决问题的思路、方法与工具

■“垂直思考”、“冰山理论”、8D、PDCA、。。。。。。

5、如何从人、机、物、环中找出问题、消除浪费

6、如何搜集现场有用数据、加以分析和有效应用

7、如何与相关部门及时、有效，协作解决问题

8、如何实施对“瓶颈”与“焦点问题”突破解决

研讨与分享：

1、重复发生问题根源探寻，原因与责任？

2、如何面对“灰色地带”的工作？

3、如何处理与应对部门之间、同事之间的推诿扯皮和不协作不配合？

4、如何改变自身“心有余而力不足”的无奈现状。

5、“改善提案制度”为何后期难以推动且效果越来越差？

■案例分享：优秀企业解决问题成功经验分享

第四部分、一线主管日常工作管理要点

1、抓住日常管理要点，妥善安排一天的工作

■上班前、上班后、上班中、下班前该做那些工作

2、如何准确把握和识别工作中的重点

■决定重点管理项目---抓住牛鼻子

3、抓住贯穿整个生产过程的主线（PQCDMS）

4、一线生产现场“走动管理”与“三现主义”

5、管理的标准化、精细化、简单化与系统化

6、让一切都处在掌控之中---问题的把握与处理

■案例分析与研讨

第五部分　如何强化与提升生产过程控制管理

1、如何与PMC计划部门沟通协调做好生产计划安排

■ 如何确保生产计划的相对合理性与准确性

2、如何灵活应对，以适应多种少量的生产

■ 多种少量订单环境下，如何做到生产的柔性化

3、如何更好地安排和实施具体工作计划，确保生产进度

■“事后管理”如何转变成“先知先觉”

4、如何确保生产物料的准时配备

■ 停工待料原因分析与破解思路

5、如何确保车间和生产线作业顺畅

■ 导致产线受阻的六种原因与解决对策

6、如何对作业人员进行合理的安排

7、如何有效运用生产过程的管制工具

■ 智能制造条件下，有那些管制工具适合你

8、如何及时有效处理生产异常与信息反馈

■ 沟通平台、处理机制如何建立与高效运用

9、如何对事前、事中、事后实施有效控制

■案例分享：多家优秀企业生产过程控制实例分享

第六部分、如何有效利用现代IE和精益智造手段与方法，提高生产效率、降低成本

■大量生产现场改善图片和视频展示

1、平面布置调一调

2、工艺流程查一查

3、作业方法改一改

■ 某家电制造企业经过产线改造，半年时间实现生产效率大幅提升115%

4、流水线上算一算

■ 某玩具组装产线，经过改善优化，平衡率从70%大幅提升至94%,人均效率提升32%.

5、动作要素减一减

6、人机效率提一提

■ 某五金制品企业**设备与操作改善，实现人机效率大幅提高80%。

7、瓶颈制约须突破

8、产线切换变快捷

■ 某企业注塑车间，实现换模时间从2小时降至20分钟。

9、智能自动多采用

■ 图片和视频观看，先进制造技术展示

10、可视管理提效率

■案例分享、大量生产现场改善图片与视频展示

第七部分：如何进行现场成本控制与改善

1、决战在市场、决胜在现场---现场改善是成本降低的基础

2、现场成本在总成本降低中所占的比重---现场成本个案演算

■微利时代，10%的成本降低等于利润增长一倍

3、一线主管如何识别真假成本---传统观念中成本的构成

4、如何识别可控与不可控成本

5、如何优化产线作业，减少作业人员

■某企业生产线经过优化，每条线从三十人精减至13人，效率提高了2.3倍

6、如何采取有效措施提高产线和设备综合效率OEE

■某家电企业对生产设备实施改善，综合效率OEE从53.5%提高到88%

7、材料损耗浪费控制四方法

8、如何减少或杜绝不良品的发生，以减少返工/返修、报废等浪费

■某企业产线直通率从86%提高至98%

9、如何识别和减少生产系统的十二种主要浪费

10、一线主管如何将成本意识灌输和落实到每一位员工

■列举多家企业成功案例分享与研讨

第八部分：如何实施现场品质改善与提升

1、质量不仅是企业的生命，更是效率、交期、成本改善的基础

2、生产过程中品质如何实施全方位控制

■ 某家电企业生产过程品质控制全程展示

3、来料品质不良如何处理与应对

4、生产过程质控点如何设置？

5、材料、设备、工艺、质量等异常

6、异常发生点如何进行精准把控？

■ 某企业品质异常点有效控制案例分享

7、“三自一控”如何落实到每一位员工

■ 如何让每位生产员工都变成为合格的品质检验员

8、自检、互检、专检如何真正落到实处，得到有效控制

9、出现品质异常时如何及时有效处理

10、品质信息如何进行及时反馈、跟进与处理

11、“品质异常会议”如何开展才更为有效

■ 某企业“品质异常会议”实例分享

12、如何加强部门之间的配合协作以提升品质

■ 如何理解品质是管理氛围流通的结果

13、如何正确看待品质与成本之间的关系

14、如何做到高品质、低成本

15、现代品质管理手法与工具运用

16、如何将“全面质量管理”落实到整个生产过程控制中