课程背景：

**培训，使学员利用新版APQP和CP知识构建新项目立项到批量生产的全过程预防、控制系统，导出新产品质量控制关键点，形成有效的控制计划（CP）， 为后续批量生产过程持续使顾客满意打下基础。同时利用PPAP工具，将APQP各阶段的策划执行结果进行有效汇总，确保按客户要求达到有效的制造过程。

培训目标：

    了解新版发布的原因；

    理解并运用新版变化点要求；

    理解APQP的目的、原理、流程、基本原则和开展APQP的方法；

    理解APQP各阶段的输入和输出逻辑关系，并达到熟练应用；

    理解质量活动、检查活动、评价要素之间的关系；

    理解各阶段质量的评价活动和评价准则，掌握APQP、项目管理和状态报告的关系，以确保能用**低的成本满足新产品的准时投产；

    利用APQP检查表衡量APQP关键活动的开展状态，找到改进的机会；

    了解新版APQP中使用的各种技术工具，并理解和学会应用；

    如何应用APQP理念结合经验教育，规避新项目产品开发和过程开发中的问题；

    培训完成后，能够对本公司已有的新产品开发流程进行疏导和完善；

    如何制作投产控制计划；

    理解新版控制计划要求和指南介绍；

    理解汽车行业对PPAP的定义、目的、作用等相关的基本要求；

    **PPAP的学习，熟悉其运作流程和批准状态的处理；

    理解PPAP的各项详细要求；全面学习PPAP文件的形成及应用方法，做到运用自如；

    理解PPAP各文件在产品开发到批量生产各环节中的诞生过程，进一步理解汽车行业的质量管理的质量策划和预防为主的理念；

    制作PPAP计划，明确项目各阶段所需资料；熟练制作满足客户要求的全套PPAP资料，**各种审核要求；

    理解PPAP等级的含义，制定出供方PPAP等级提交规定；

    理解变更矩阵，根据不同变更的类别明确什么情况下必须提交，什么情况下通知客户，什么情况不需要提交的要求

课程大纲：

新版APQP培训大纲

**章 前言

   APQP的历史背景和基础知识介绍

       为什么反复更改--使用APQP和未使用APQP更改次数的对比

       什么是APQP及其来源

       APQP理解要点

       新版APQP手册目的、使用目标和益处

       APQP实施的时机和范围

    为什么更新APQP手册

    新版手册的变化点介绍

    产品质量策划责任

第二章 APQP入本--基本原则介绍

    APQP的组织团队--多方论证小组

    确定组织团队的工具RAIC介绍

    APQP中需确定的范围

    团队与团队

    培训

    APQP的工具和技能需求

    采购

    顾客与组织的参与

    同步工程在APQP中的运用

    同步工程、项目计划和关键路径法的关系

    控制计划

    APQP中问题的解决

    产品质量时间计划

    产品质量策划图

    质量策划表

    与质量策划图相关的计划

    项目计划与质量管理计划之间的关系

    “关键路径法”在整个供应链中的应用

第三章 APQP与新版APQP和新版PFMEA、SPC之间的关系

    APQP纲领的作用

    顾客要求是如何在五大工具间传递

       APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述

第四章 新版APQP手册各阶段内容介绍

    APQP**阶段：计划和确定项目

       本阶段的主要工作任务

       本阶段的输入和输出

       **阶段：计划和确定项目的输入

     顾客的呼声

      市场研究

      保修记录和质量信息

      团队经验

     业务计划／营销策略

      两者之间的关系

     产品／过程标杆数据

      “基准确定（Bench Marking）”的概念和定义

      使用案例

     产品／过程设想

     产品可靠性研究

     顾客输入

**阶段：计划和确定项目的输出

     设计目标--案例

     可靠性和质量目标--案例

     初始材料清单--案例

     初始过程流程图--案例

     产品和过程特殊特性的初始识别--案例

     产品保证计划--案例

     产能规划--方法和案例

     变更管理--流程和案例

     管理者支持

     APQP项目指标--案例

     风险评估缓解计划--案例

       本阶段总结

       本阶段练习

APQP第二个阶段：产品设计和开发

  本阶段的主要任务

  本阶段的输入和输出

  第二阶段：产品设计和开发的输出

     设计失效模式及后果分析--DFMEA检查表的使用及案例讲解

     可制造性和装配设计--可制造性和装配设计案例

     产品设计验证--样表及案例

     产品设计评审--样表及案例

     原型样件制造--控制计划

       样表及案例

     确定工程图样（包括数学数据）

     确定工程规范--样表及案例

     确定材料规范--样表及案例

     图样和规范的更改

       第二阶段：产品质量策划小组的输出

     确定新设备、工装和设施要求

     产品和过程特殊特性

     确定量具／试验设备要求

      新设备、工装和试验设备检查表及其案例

     小组可行性承诺和管理者的支持

      设计信息检查表使用及案例

       本阶段总结和经典案例

       本阶段练习

    APQP第三个阶段：过程设计和开发

       本阶段的主要任务

       包装标准和规范

       产品／过程质量体系评审

     检查表的使用及案例

       过程流程图--经典案例

       车间平面布置图--经典案例

       过程 FMEA分析--经典案例

       试生产控制计划--经典案例

       新版控制计划的内容介绍

       过程指导书--样表及案例

       编制测量系统分析计划

     CGK和GR&R的区别

     样表及案例

       编制初始过程能力研究计划--样表及案例

       管理者支持

       本阶段注意点和经典案例

       本阶段练习

    第四阶段：产品和过程确认

       本阶段的主要任务

       有效生产运行

       流程、样表及案例

       测量系统分析评价

     CGK和GR&R的区别

       初始过程能力研究

     CMK和PPK、CPK的区别和案例

       生产件批准（PPAP）

       生产确认试验

       包装评价

       生产控制计划

       质量策划认定和领导层支持

       本阶段注意点和经典案例

       本阶段练习

    第五个阶段：反馈、评定和纠正措施

       本阶段的主要任务

       反馈、评定和纠正措施的输入和输出

       减少变差

       提升顾客满意

       改善交付和服务

       有效利用经验教训/**实践

     流程和案例

       本阶段总结和经典案例

       本阶段练习

第五章 产品质量策划检查表介绍

    检查表使用的目的

    A0 APQP风险因素检查表使用说明--结合案例

    A1 设计FMEA检查表使用说明--结合案例

    A2 设计信息检查表使用说明--结合案例

    A3 新设备、工装和测试设备检查表使用说明--结合案例

    A4 产品/过程质量检查表使用说明--结合案例

    A5 平面图检查表使用说明--结合案例

    A6 过程流程图检查表使用说明--结合案例

    A7 过程FMEA检查表使用说明--结合案例

    A8 变更管理检查表使用说明--结合案例

    A9 采购检查表使用说明--结合案例

    A10 控制计划检查表使用说明--结合案例

第六章 节点（GATE）管理介绍

    节点管理介绍

    产品质量时序图与节点管理之间的关系

    节点的管理评审框架

    节点评价接收准则的制定--案例

    节点0 项目概念

    节点0评审内容说明

    节点0--产品质量策划总结和批准应用

    节点1 项目批准

    节点1评审内容说明

    节点1--产品质量策划总结和批准说明

    节点2 设计可行性

    节点2评审内容说明

    节点2--产品质量策划总结和批准说明

    节点3 过程可行性

    节点3评审内容说明

    节点3--产品质量策划总结和批准说明

    节点4 投产准备就绪

    节点4评审内容说明

    节点4--产品质量策划总结和批准说明

    节点5 投产准备就绪

    节点5评审内容说明

    节点5--产品质量策划总结和批准说明

    节点评审案例和练习

第七章 APQP分析技术介绍

    APQP项目指标介绍和使用要领

    装配产生的变差分析介绍和使用要领

    标杆管理介绍和使用要领

    因果图介绍和使用要领

    控制计划特殊特性介绍和使用要领

    实验设计（DOE）介绍和使用要领

    可制造性和装配设计介绍和使用要领

    可维护性设计介绍和使用要领

    设计验证计划和报告（DVP&R）

    防误（Mistake）/ 防错（Error）

    OEE（设备综合效率）介绍和使用要领

    过程流程图介绍和使用要领

    可追溯性介绍和使用要领

CP培训大纲

**章 控制计划修定成册知识介绍

    前言和手册的目的

    支持产品质量策划周期

    贯穿产品生命周期的控制计划

    控制计划方法论

    整体质量过程控制计划

第二章 控制计划要求和指南介绍

    控制计划格式

    特殊特性

    传递特性（PTC）--案例

    防错确认--案例

    家族控制计划

    相互依存的过程和/或控制计划

    返工和返修过程

    反应计划详情

    100%目视检验

    “黑匣子”过程

    没有设计责任的组织

    指定供应

    使用软件开发和管理控制计划

第三章 控制计划开发介绍

    控制计划开发入门

    APQP和CP团队之间的时间和协调

    输入（编号表示APQP手册的章节）

    输出（编号表示APQP手册的章节）

    表单字段介绍

    CP经典案例

第四章 控制计划阶段介绍

    原型样件控制计划

    试生产控制计划

    生产控制计划

第五章 有效利用控制计划

    逆向 PFMEA

    使用软件开发和管理控制计划及相关文件

    作为控制计划验证的分层过程审核

    高度自动化过程中的控制计划--案例

    使用家族和基础FMEA--案例

    储存和处理相关风险的控制

    与控制计划相关的异常管理--案例

PPAP培训大纲

**章 PPAP的概述

    IATF 16949要求

    各知名主机厂的特殊要求（德系、欧美、日系、自主品牌）

    PPAP的版本更新要求

    PPAP过程流程图事例

    什么是生产件

    生产件、维修件和散装材料的区别

    什么是PPAP

    为什么要做PPAP

    PPAP的6锁定

    PPAP适用范围

    PPAP计划

    PPAP在供应链中的传递要求

第二章 PPAP 的实施要求

    3种类型14种状况

    客户要求必须提交的情况--案例练习

    组织通知客户的情况--案例练习

    组织不需要通知客户的情况--案例练习

    ５等级和18种要求

    提交资料种类和客户的特殊要求

    5个提交等级

     提交等级与提交资料对照表

     提交等级的决定因素

     如何制定分供方的提交等级

     提交等级的案例

    ３种提交结果（状态）

    零件提交状态--批准、拒收、临时提交结果

    案例练习

第三章 PPAP要求提交的18项内容（举例说明）

    18种资料的详细说明

       设计记录--案例和找错练习

       任何授权的工程变更文件

       顾客工程批准

       设计失效模式及后果分析及案例详讲

       过程流程图及案例详讲

       过程失效模式及后果分析及案例详讲

       控制计划及案例详讲

       测量系统分析研究及案例详讲

       全尺寸测量结果 及案例详讲

       材料/性能试验结果的记录及案例详讲

       初始过程研究 及案例详讲

       合格实验室的文件要求

       外观批准报告（AAR） 及案例详讲

       生产件样品

       标准样品

       检查辅具

       顾客的特殊要求

       零件提交保证书（PSW）及案例详讲

       知名客户的特殊要求举例

       完整的PPAP资料展示

       本节练习和解答

第四章 APQP与PPAP的阶段性输出关系

    **阶段  计划和确定项目

       顾客特殊要求清单（技术协议等）

    第二阶段  产品的设计和开发

       产品FMEA

       设计记录

       设计验证（设计记录）

       设计评审（设计记录）

    第三阶段  过程设计和开发

       过程FMEA

       过程流程图

       具有资格的实验室文件

       生产件样品

       标准样品

       IATF16949:2016中对实验室的解释

    第四阶段  产品和过程确认

       测量系统评价

       初始过程能力研究

       生产件批准（PSW）

       生产控制计划

       尺寸\材料\性能结果

       外观批准报告（AAR）

       试生产的产能和PPAP资料之间的关系

    任何一阶段都可能输出的资料

       授权的工程更改文件

       顾客工程的批准

       顾客的其他特殊要求