工欲善其事,必先利其器;磨刀不负砍柴功；管理是一门艺术,也是一门科学,更是一门技术,管理工具的高效标志着管理水平的高效,就像工具水平的高低意味着生产力水平的高低一样； 精益生产是建立在IE（工业工程）基础上的，速度和效益是精益生产的二大特征。而实现速度和效益是由工业工程（IE）来支撑的。IE是能更好地实现精益生产目标的基本工具。IE是从生产过程出发，对每一个工序、每一个动作、每一条生产线、每一台设备、每一个员工都进行系统分析研究和分析，以期达到作业的最优化。 这门课程系统讲述了工序、动作、生产线、设备、员工和工厂构成精益生产的作业系统。如果孤立地研究某个点或面，也许局部是最优的但不一定达到总体最优。因此，IE从总体和系统的角度来寻求整体的最优化。

①提升企业人员的系统优化观念； ②提高人、机、物利用率； ③提升企业竞争力，全面了解IE手法和改善技巧； ④效率、效益最大化； ⑤消除不当的作业流程、动作浪费、设备浪费、人力浪费、降低成本；

**讲：正确理解现场IE改善

一、什么是IE

1、什么是IE

2、泰勒氏与铲具的故事

3、纪尔布雷斯氏与砌砖的故事

二、现场IE和生产系统

1、企业经营的目的和生产活动

2、工作体系的构成要素

3、现场IE和生产系统（Ⅰ）

4、系统的评价方法

5、现场IE和生产系统（Ⅱ）

三、现场IE活动涉及的对象及效果

1、涉及的对象（作业人员、设备、原材料、方法）

2、现场IE活动的效果（品质、成本、交期、安全、士气）

四、IE改善的主要观念及方法体系

1、改善与管理

2、过程与结果

3、遵循PDCA循环和SDCA循环

4、把质量放在**位

5、用数据说话

6、下一流就是客户

7、现场IE方法体系简介

第二讲 现场改善的程序

一、找出问题点

1、问题点的存在

2、问题点的找法

3、检查表

二、建立改善目标和制订实施计划

1、目标的严苛程度

2、决定目标时，可作为参考的项目

3、制订实施计划

三、详细调查现状

四、考虑改善方案

1、改善方案的构思

2、改善的暗示（ECRS）

3、改善的基础（3S）

4、改善方案的评价

五、改善方案的实施

1、对关系人充分地说明

2、改订作业标准

3、试行一段时间

六、确定改善的成果

1、是否达成目标

2、是否有其他的影响

3、改善是否获得现场员工的支持

4、改善是否进行很顺利

5、改善结束

第三讲 工厂布置改善

一、布置改善的情形

二、布置的原则

1、统合的原则

2、短距离的原则

3、流动的原则

4、立体空间利用的原则

5、满足与安全的原则

6、融通性的原则

三、布置的基本形态

1、功能式布置（以机械为中心）

2、流程式布置（以流动为中心）

3、固定式布置（以制品为中心）

4、混合式布置

四、细部布置的改善

1、模型的制作

2、布置的图上检讨

3、评价

五、改善布置的分析方法

1、临近性互相关联图表

2、活动单位关联图

3、概要性的布置

4、加工方案（工程）分析

第四讲 搬运改善

一、搬运改善的对象与目标

1、搬运改善的对象

2、改善搬运的目标

二、搬运改善的着眼点与搬运原则

1、首先进行整理及整顿

2、着眼于操作

3、重视放置的方法

4、消除空洞的搬运

5、舒服而安全的搬运

6、必须重视搬运的间隔

7、搬运的五大原则

三、常用的搬运分析记号

1、搬运分析的基本记号

2、台上记号

3、动力记号

4、移动线

5、附带记号

四、搬运通路分析

1、搬运流向图

2、制品流向图

3、表示重量的流向图

4、搬运通路

5、立体流动图

五、搬运工程分析

1、直线式搬运工程分析

2、布置图式搬运工程分析

六、搬运的活性分析

1、活性指数

2、活性分析图表

3、平均活性指数

4、空的搬运分析

5、搬运工程分析的九点程序

第五讲 动作改善法

一、动作改善法的意义和基本动作要素分析

1、动作改善的意义

2、基本动作要素分析

二、基本动作的改善原则及动作改善技巧

1、基本动作改善的20原则

2、动作改善的基本技巧（剔除、合并、重组、简化）

三、各个动作记号、调查要点及动作分析图的绘制

1、**类动作（进行作业时的必要动作）

2、第二类动作（使**类动作推迟的动作）

3、第三类动作（作业没在进行的动作）

4、动作分析图的绘制

第六讲 工序分析

一、工序分析符号与工序类别

1、工序分析符号

2、工序的类型（直列形、合流形、分支形、复合形）

二、工序的调查方法、调查项目和工序分析的改善目标

1、工序调查方法

2、工序分析的改善目标（整体、加工、搬运、检查、停滞）

三、常用的工序分析类别

1、产品工序分析

2、工艺流程分析

3、平面流程分析

4、搬运分析

5、人-机联合分析

第七讲 时间分析

一、生产领域时间浪费的因素、时间分析目标及用途

1、生产领域时间浪费的因素

2、时间分析目标

3、时间分析的用途

二、时间分析的工具、基本程序及体系

1、时间分析的工具

2、时间分析的基本程序

3、时间分析的体系

三、常用的时间分析方法

1、马表法（秒表表）

2、摄影法（VTR法）

3、既定时间标准法（PTS法）

4、WF法

四、标准时间设定

1、标准时间的界定条件

2、标准时间的构成

3、标准时间的计算方法

4、标准时间的设定步骤

5、设定标准时间的注意事项

第八讲 防错法

一、工厂差错种类及错误的代价

1、常见的工厂9种差错

2、错误的代价

二、防错法的目的、基本原理

1、我们身边的防错法

2、防错法的目的

3、防错法的基本原理

三、防错法的应用原理及进行步骤

1、断根原理

2、保险原理

3、自动原理

4、相符原理

5、顺序原理

6、隔离原理

7、复制原理

8、层别原理

9、警告原理

10、缓和原理 

11、防错法的进行步骤

第九讲 双手操作分析

一、双手操作分析的意义和作用

1、双手操作分析的意义

2、双手操作分析的作用

二、双手操作程序图的画法及分析要点

1、绘制双手操作程序图的要点

2、简单画法

3、一般画法

4、分析、改善操作要点

5、采用提问技术

第十讲 生产线平衡分析

一、生产线平衡的方向、目的与表现方法

1、生产线平衡的方向与目的

2、生产线平衡的表现方法

二、制作速度图表的步骤和生产线平衡的计算方法

1、制作速度图表的步骤

2、生产线平衡的计算方法

三、生产线平衡的改善原理、分析方法及使用时机

1、生产线平衡的改善原理

2、生产线平衡的分析方法

3、生产线分析结果的观点

4、生产线平衡分析的使用时机