1、学习世界级公司的改善理念，让学员明确认知PE工程师的角色，迅速提升自身的改善能力； 2、通过DV视频案例分析，让学员掌握PE的常用工具和工作方法，建立一套完整的解决问题体系； 3、打破传统的生产工作方式，引入世界级公司生产改善工程师核心理念及应该掌握的三个要点。

**章节  PE工程师的职责和能力要求
1.PE 工程师角色定位与认知
2.PE工程师与项目经理的区别
3.PE的架构定义
4.PE工程师工作职责
5.PE工程师岗位的特性及能力要求
6.PE测试题分析与解答
第二章节PE常用分析手法
1.程序分析
2.ECRS(四大法宝) 分析
3.遇到问题，多用“5W2H”法
4.WHY-WHY分析方法
5.五大现象分析
6.六问表（5W1H）
7.漏斗分析法
第三章节 新产品导入三阶段及重点把握
1）**阶段：样品制作阶段工程确认
样机评审
工程图样
特殊特性分析与确定
控制计划
材料清单（BOM）
生产条件的策划（为支持产品实现必须的5M1E）
2）第二阶段：试生产阶段技术支持
过程流程图（Flow Chart）
过程指导书
初始过程能力研究（CpK）
包装评价（Package）
生产件的批准
3）第三阶段：批量生产阶段过程
特殊特性识别与可操作性
过程能力评估
过程能力终目标---顾客满意
第四章节 PE日常工作及分析处理
1.**样品制作及试产建立生产工艺流程
2.就地解决生产突发事故
3.临时性问题临时性解决（后续及时跟进）
4.紧急问题**时间处理
5.生产改进不断持续改善
6.工程变更跟进
7.不良品进行鉴定分析及解决方案
8.善用修理进行失效分析
9.如何防错杜绝生产风险
第五章节 PE常用改善七大手法技巧详解
1. 动作改善法(动改法)
2. 防止错误法(防错法)
3. 质疑创意法(五五法)
4. 双手操作法(双手法)
5. 人机配合法(人机法) 
6. 流程程序法(流程法)
7. 工作抽样法(抽样法)
第六章节PE的标准化职责及实施
1.PE在生产中标准制订
2.产品标准化
3.工艺标准化
4.工时标准化
5.作业标准化
6.效率大化实施与要求
案例分析:
第七章节  精益生产与生产现场改善
1.现场的五大任务
2.现场改善的3S
3.现场的4M检查
4.现场的5S 管理
5.现场的七大浪费及改善
6.现场的目标管理
7.现场改善的12大技巧
8.可视化管理
9.推行设备的TPM
10.看板管理
11.快速换模
12.准时化生产(JIT)
13.精益效率的认知和提升
 案例分享

第八章节  卓越PE工程师技能的提升
1.PE的自我职责认知
2.横向沟通小组
3.改善提案制度
4.知识与信息库
5.巧用三种武器
6.PE岗位成为生产的中坚力量！