（2天 1夜）

【课程背景】

2023是全球供应链压力**大的一年，全球通胀严重，区域保护严重，全球材料价雪崩式波动！供应链成本飙升！降本增效对于企业来讲越来越重要！在当前关于环境突变的状况下如何确保生产经营的稳定？如何消除“牛鞭效应”？降低库存成本？供应商库存管理将是我们快速从困境中突围有效方法！提升企业库存和物流成本管控能力和采购管理效率，实现采购的**大价值！如何快速满足客户化的需求，如何站在供应全局端来更好的控制运营成本，实现产品价值的**大化？本课程以华为，惠普等名企集成供应链的成功经验为案例，致力于解决目前各企业供应链存在的通病和困扰，来展开实施培训的目标，**此次培训提升企业的供应链集成化能力，降本增效，控制供应的风险，快速满足客户需求，使企业产品更具有竞争力!

【课程目标及收益】

课程目标

课程收益（方法&工具）

授课时间安排

学习集成供应链管理的核心管理方法

掌握集成供应链的集成实施战略

2小时

学习销售需求管理体系

掌握波特五力量&卡拉杰克模型

2小时

学习集成供应链的资源管理体系

掌握集成供应链的运营六大模式

2小时

学习预测与制定供应链计划

掌握供应链计划预测与制定战略定位模型

3小时

学习集成供应链战略核心的供应体系

掌握供应评审的“海陆空”体系&供应能力控制体系

3小时

学习供应链的生产和质量管理体系

掌握产品质量先期策划APQP

3小时

【培训呈现方式】

解读当下热点案例

头脑风暴式的研讨

复盘和剖析经典案例

角色互换寻求管理破局

观摩和学习标杆企业视频案例

沙盘游戏倡导快乐培训方法

实战工具包产生管理价值

团队共创制定解决方案

培训中落实“321”行动方案计划

“3”指**培训完成至少3个实战技能学习；“2”指至少完全掌握2个实战技能；“1”指至少1个实战技能立即在企业采购管理产生价值

【课程对象】

总经理/副总

采购与供应链管理管理人员

研发管理人员

品质管理人员

财务管理人员

生产管理人员等等

【课程大纲】

模块一：集成供应链的核心管理体系

情景案例1：从集中采购到集成供应链-解读某世界500强企业集成供应链的建设成功经验

1.新形势下集成供应链集成系统六大方面

2.供应链集成的四步级别阶段

3.集成化供应链设计的三个核心回路

4.集成供应链的集成管控维度

【实战工具】

集成供应链的集成实施战略

【案例解读】

南方电网公司： 2020年建成集成供应链体系

【课题演练】

为什么说，集成供应链集成起来难度那么大？利用培训的工具来制定改善方案，老师予以点评并给出建议

模块二：如何构建以客户为中心的销售需求管理体系

情景案例2：解读华为的客户需求管理系统

1. 规划和布局产品的分类

（按照产品全生命周期的分类：试制新品&成长产品&量产产品&退市的产品）

2.产品预测的分类方法（可预测&不可预测的方法）

3.客户管理的黄金法则（客户的分类和规划管理标准）

4.按照产品的属性制定不同的销售策略

5.科学评价供应市场的竞争程度--波特五力量

6.建立科学的产品品项管理体系--卡拉杰克模型

7.T 7产品战略定位模式

（品项定位模式&市场运营模式&生命周期模式&业务价值模式&成本模式&风险模式&供应关系模式）

【实战工具】

波特五力量&卡拉杰克模型

【案例解读】

某公司产品销售预测的分析报告的分析与解读

【头脑风暴】

面对需求多变的市场变化，如何准确地规划我们产品的销售预测？学员**学习的工具和方法讨论，老师予以点评。

模块三：如何规划和布局集成供应链的资源管理体系

情景案例3：解读乌卡时代下某汽车配件集团如何科学规划供应商的运营能力

1. 依据销售需求制定生产预测的计划

(定量和定性分析的方法原则)

2.打造集成供应链运营的六大计划运行体系

（销售计划&PMC计划&采购计划&库存计划&配送计划&资金计划）

3.销售端与需求端的精准平衡和匹配体系

（产能规划&资源规划&库存规划）

4.集成供应链产能规划的三部曲

（产品品项规划&预测的产能&规划的产能）

5. 集成供应链资源规划规划的六个关键环节

（人员&设备&材料&法规&环境&资金）

6.库存管理规划的四个条件

（MTO模式&MTS模式&库存周转模式&呆滞库存）

7.如何精准集成供应链资源运营能力

（竞争力&创新力&价值力&运营力&成本力&战略力）

【实战工具】

集成供应链的运营六大模式

【案例解读】

某家电集团消除牛鞭效应的六种方法

【头脑风暴】

如何准确地规划我们供应链的计划体系？学员**学习的工具和方法讨论，老师予以点评。

模块四：预测与制定供应链计划是集成供应链运行的指南针

情景案例4：危机下如何协调供应链需求和计划

1.如何准确预测供应的需求

2.制定供应链需求预测循环图

3.制定供应链生产计划六个体系

（MPS的主生产计划&月度生产计划&周生产计划&日生产计划&监控与执行）

4.制定精准的物料计划

（MRP运算&通用物料&专用物料&战略物料&库存策略）

5.库存的分类和库存计划的管理

6.集成供应链预测与制定战略定位

【培训小技巧】

我们在供应链计划运行中易犯十大“错误”

【案例解读】

海尔是如何预测和实施战略供应链需求的？

【课题演练】

为什么说，计划总是赶不上变化？利用培训的工具来制定改善方案，老师予以点评并给出建议

模块五：如何打造集成供应链战略核心供应体系

情景案例5：危机之下如何打造集成化供应体系—解读华为集成化供应链体系

1.采购供应的六大管理原则

（品项管理&交期管理&进度管理&成本管理&质量管理&供应资源管理）

2.供应关系重建的五大步骤

（供应商寻源管理&供应商评价体系&供应商的选择原则&供应商分级管理&供应商的绩效考核）

3.确定正确的供应战略

4.建立正确供应开发体系

5.供应关系识别筛选与调查

6.如何培养战略核心的供应管理关系

7.如何突破供应关系对于供应链的造成的影响

【培训小技巧】

供应能力评审“海陆空”体系的运用

【案例解读】

选择比管理更重要，看美的公司供应商建立供应关系评估体系

【课题演练】

如何建立多品种小批量的供应体系？

模块六：提升集成供应链的生产和质量管理体系

情景案例6：富士康的提升供应链质量管理能力的八部曲

1. 生产管理的六大原则

1.1生产进度的管理

1.2生产质量的管理

1.3生产人员的管理

1.4生产效率的管理

1.5生产成本的管理

1.6生产资源的管理

2.集成供应商全过程的质量能力指标

1.1开发质量的管理及控制指标

1.2来料的质量管理指标

1.3过程的质量管理指标

1.4出货的质量管理指标

1.5售后的质量管理指标

2.产品生产过程能力指标

2.1过程质量考核制度设计的技巧

2.2过程质量绩效考核落实执行

3.质量管理过程问题及对策

3.1供应商配合度不好应对方法及技巧

3.2 重复发生质量问题的来源剖析

3.3质量管理和产品的成本矛盾的处理方法

【培训小技巧】

产品质量先期策划APQP

【案例解读】

解读华为供应商质量管理规定

【课题演练】

请分析供应商供应过程中问题，利用课堂培训的工具来制定改善方案，老师予以点评，并给出建议

模块七：打造精益的库存管理模式

情景案例7：解读某汽车集团的精益供应链精益库存的业务流程

1. 危机下构建库存管理规划六大体系

1.1精益仓库规划方案

1.2先进先出的原则

1.3危机下库存管理管控体系

1.4收发管理的原则

1.5账务管理

1.6精益仓库管理的成本方法

2.仓储规划的方案

运用管理4R目标导向，创造综合效益**大化

3.物流规划的布局方案

3.1物流规划的思路

3.2物流组织管理

3.3物流成本控制的方法

3.4物流作业的指导书

3.高库存造成的十大因素

4.从供应端消除高库存六大高效方法

5.建立全局的精益库存管理核心管理技术

【培训小技巧】

库存管理工作易犯十大“错误”

【案例解读】

解读某整车厂高库存遇到的困境与解决方案