课程背景：

危险与可操作性分析（HAZOP）方法以其特有的系统化和结构化分析的特点，在我国石油和化工行业得到了越来越广泛的重视和应用。

   危险与可操作性（HAZOP）研究是以系统工程为基础的一种可用于定性分析或定量评价的危险性评价方法，用于探明生产装置和工艺过程中的危险及其原因，寻求必要对策。**分析生产运行过程中工艺状态参数的变动，操作控制中可能出现的偏差，以及这些变动与偏差对系统的影响及可能导致的后果，找出出现变动可偏差的原因，明确装置或系统内及生产过程中存在的主要危险、危害因素，并针对变动与偏差的后果提出应采取的措施。

本课程以《GB∕T 35320-2017 危险与可操作性分析(HAZOP分析)应用指南》我依据，这个标准是我国等同采用IEC61882:2001而制定，是目前国际上HAZOP技术**，**系统的方法。

培训收益：

      了解HAZOP分析基本理论；

      掌握HAZOP分析方法的分析步骤和分析原则，以及基本要求等；

      熟悉HAZOP分析在其他方面的应用；

      LEADER角色的扮演和技巧内容;

      **企业开展HAZOP分析工作介绍，提高学员实际操作的效果;

      掌握作为HAZOP分析主持人，如何管理团队，调动团队的积极性，有效开展HAZOP分析工作。

课程对象：

企业工程师，现场管理专业人员，负责工艺、设备、自控、现场操作人员及管理人员等（尤其适合石油化工、精细化工、医药、煤化工、磷化工、天然气等危险化学品生产企业及其它制造企业）

课程大纲：

**部分：《GB∕T 35320-2017 危险与可操作性分析(HAZOP分析)应用指南》标准解析

1、范围

2、规范性引用文件

3、术语和定义

4、HAZOP原理

4.1  一般要求

4.2  分析原理

4.3  设计描述

4.3.1  概述

4.3.2  设计要求和设计意图

5  HAZOP的应用

5.1  概述

5.2  与其他分析工具之间的关系

5.3  HAZOP的局限性

5.4  系统生命周期不同阶段的危险辨识

5.4.1  概述

5.4.2  概念和定义阶段

5.4.3  设计和开发阶段

5.4.4  制造和安装阶段

   5.4.5  操作和维护阶段

5.4.6  停用和废弃阶段

6  HAZOP分析程序

6.1  分析程序的启动

6.2  定义分析的范围和目标

 6.2.1  一般要求

6.2.2  分析范围

6.2.3  分析目标

 6.3  角色和责任

6.4  准备工作

6.4.1  一般要求

6.4.2  设计描述

6.4.3  引导词和偏离

6.5  HAZOP分析

6.6  文档

6.6.1  一般要求

6.6.2  记录方式

6.6.3  分析的输出

6.6.4  报告要求

6.6.5  签署文档

6.7  跟踪和责任

7  审核

附录A（资料性附录）报告方法

A.1  报告选择

A.2  HAZOP工作表

A.3  HAZOP分析报告

附录B（资料性附录）HAZOP示例

B.1  介绍性示例

B.2  操作规程

B.3  自动列车保护系统

B.4  在制定应急预案中的应用

B.5  压电阀控制系统

B.5  油品气化器

第二部分：危险与可操作性分析（HAZOP）技术应用实战

**章、HAZOP原理回顾

第二章、HAZOP分析流程

第三章、节点划分：实战派划法

1、定义

2、目的

3、目标

4、当前流行的有三种划分节点的方法

——传统派画法

——理论派画法

——实战派画法

5、划分原则：

6、节点画法： 描图法和圈图法

7、节点划分建议

8、节点划分示例

9、节点说明

10、案例练习

第四章、偏离、参数、引导词（偏离“2 1”法则）

1、偏离相关概念

2、引导词

3、产生偏离

4、具体参数

5、概念性参数

6、偏离选择的困难

7、偏离选择原则（2 1）

8、案例练习

第五章、原因分析（原因“8 1”）

1、原因 -- 原因分类

2、危险剧情使能/条件原因存在的普遍性说明

3、条件或使能原因分类

4、HAZOP寻找原因的标准：初始原因（IC或IE）

5、初始原因的概念

6、初始原因和失事点的识别要点

7、初始原因类别

8、初始原因、基本原因、根原因的关系

9、原因分析面临的困难

10、原因（8 1）原则

11、1个书写规则

12、8个方面的直接原因

13、原因应为可信的原因

14、案例练习

第六章、后果分析（后果“9 1”）

1、后果定义

2、失事点和不利后果

3、后果面临的困难

4、后果原则（9 1）

5、后果的三个路径

6、不好的例子– 原因导致后果

7、后果要进行具体评估

8、后果应为可信的后果

9、风险矩阵中：后果分类和严重度

10、案例练习

第七章、（现有）安全措施分析

1、安全措施

2、工艺设计时安全措施的优先策略

3、洋葱模型

4、洋葱模型释义

5、防止措施和减缓措施

6、“初始原因”和“失事点”

7、防止措施和减缓措施起作用的图示

8、防止措施

9、减缓措施

10、减缓措施举例

11、安全措施的独立性

12、“通用的”行政手段不能做措施

13、安全措施的写法（3原则）

14、不好的例子

15、案例练习

第八章、风险矩阵及风险等级的确定

1、风险分析

2、风险概念

3、风险矩阵举例

4、风险矩阵 – 原因发生频率

5、风险矩阵 – 后果分类及严重度

6、不同风险级别所需要采取的措施

7、风险降低的ALARP准则

8、评估风险等级

9、事故发生频率的确定方法

10、后果严重度的确定方法

11、风险分析的步骤

12、考虑风险消减的报表格式

第九章、提出建议措施等

1、分析流程

2、建议措施的困难

3、什么是建议措施

4、“措施”充分性的三种判别方法

5、如何提出建议措施

6、提建议措施时的优先性原则

7、独立保护层的瑞士奶酪模型

8、建议措施的基本要求

9、建议措施的书写

10、建议措施的分类整理