课程说明：

DFX中的X包含内容非常广泛，本课程大纲中没有涉及的“X”，客户可以针对本公司的要求提出，培训师会根据客户的要求增加相关内容。

课程背景：

DFX是Design for X的简称，是指面向产品生命周期的设计，这里X指产品生命周期中的任一环节，例如产品制造、产品装配、产品检测、产品包装和运输、产品维修、环保等。

DFX设计方法是世界上先进的新产品开发技术，这项技术在欧美大型企业中应用得非常广泛。在产品开发过程中和进行系统设计时不但要考虑产品的功能和性能要求，而且要考虑与产品整个生命周期相关的工程因素。

只有具备良好的工程特性的产品才是既满足客户需求，又具备良好的质量、可靠性与性价比的产品，这样的产品才能在市场得到认可。

在产品复杂程度大幅提高的今天，传统的产品设计方法已经无法适用当前激烈的行业竞争。企业要保持产品优势或达到行业领先的目标，必须对产品设计现状进行革命。

如何从精益的角度，或者从精益生产为基础来设计产品，产品设计需要遵循的设计准则有哪些？产品制造过程中的工艺设计准则有哪些？在本课程对上述问题做了详细的解答。

课程收益：

1. 本课程介绍的产品设计策略和技术，有效降低企业成本

2. **本课程的学习，学员能够基本掌握产品设计思想，在产品设计中缩短新产品开发周期、减少量产后产品质量问题，降低成本及合理利用产品开发资源。

3. 提升公司产品设计水平，大大提高产品竞争力。

4. 设计决策有据可循，效率高

5. 设计方案充分考虑了可量产性

6. 工程变更减少，更快进入量产

7. 设计意图 产品成本双赢

课程对象：

企业中高层管理者，研发、工艺、品质、制造、测试等部门骨干人员，及对本课程有兴趣的人士。

课程大纲：

**部分：产品设计基础

1、出现背景

2、产品生命周期

3、产品生命周期图

4、并行工程与串行工程

5、串行工程

6、串行方法的弊端

7、并行工程

8、并行工程——生命周期工程

9、串行工程与并行工程的对比

10、DFX与并行工程

11、DFX的发展历程

12、DFX的含义

13、DFX的内涵

14、典型的DFX方法

第二部分：DFM/A面向制造和装配的产品设计

第1章：面向制造和装配的产品设计

1.1 产品设计的重要性

1.2 Design for X

1.3 DFMA的介绍

1.4 DFMA的价值

1.5 DFMA的实施

第2章：面向装配的设计指南

2.1面向装配的设计

2.1.1装配的定义

2.1.2**和**差的装配工序

2.1.3面向装配的设计的定义

2.1.4面向装配的设计的目的

2.1.5面向装配的设计的历史

2.2设计指南——18个原则

2.2.1使装配变得**容易（DFA）的8个规则

1) 模块化设计

2) 使用**少的零件

3) 多用标准件

4) 减少紧固件

5) 采用复合多用途零件

6) 增加柔性和可调机构，减少装配中的调整时间

7) 减少装配方向和装配面。

8) 在外部进行装配  

2,2,2对装配过程的两个准则——零件搬运的设计5个准则

准则一：设计零件两端对称，以插入轴旋转对称。否则，应使设计的零件尽可能具有对称性。

准则二：在零件不能对称的地方，应该把零件设计得明显不对称。

准则三：设计时加一些特征，避免零件套叠在一起存放时塞住，难于分离。

准则四：避免设计一些会使零件大量堆放时产生混乱的特性。

准则五：避免零件在搬运时粘在一起，或太滑、太细软、太柔顺、太小、或者太大、或者对搬运者有危险（如：尖锐、易碎等）。

2,2,3对装配过程的两个准则————零件插入与固定的设计7个准则

准则一： (倒角) 设计零件使得插入操作阻力极少甚至没有，用倒角来引导两个配合零件的插入操作。    

准则二:  (标准化)**利用普通零件、工艺和方法实行标准化，在所有型号、甚至生产线上这样做，通常还可以使用较大产量的工艺使得产品成本更低。

准则三： (金字塔式装配)利用金字塔式装配，采用一根参考轴来帮助进行渐进的装配。通常**从上面安装。

准则四： (零件方向)尽可能避免在处理组件或放置另一个零件时，握住零件并保持它们的方向。

准则五： (定位)设计零件在被释放前首先定位。

准则六： (相关成本顺序)零件采用普通的机械紧固件时，不同固定工艺的相关成本不同。

准则七： (重新定位)避免在夹具中对部分完成的装配重新定位。

2.3重要提示

第3章塑胶件设计指南

3.1塑胶

3.1.1塑胶的定义与特性

3.1.2分类

3.1.3材料选择

3.2设计指南——10原则

1.零件壁厚

2.避免尖角

3.脱模斜度

4.加强肋的设计

5.支柱的设计

6.孔的设计

7.提高塑胶件强度的设计

8.改善塑胶件外观的设计

9.降低塑胶件成本的设计

10. 注塑模具可行性设计

3.3塑胶件的装配方式——三种方式

1.卡扣装配

2.紧固件装配

3.超声波焊接

第4章钣金件设计指南

4.1设计指南——七种工艺

1.冲裁

2.折弯

3.凸包

4.止裂槽

5.毛边

6.提高钣金强度的设计

7.降低钣金成本的设计

4.2钣金常用装配方式——5种工艺

1.卡扣装配

2.拉钉（铆钉）装配

3.自铆装配

4.螺钉机械装配

5.点焊

第5章压铸件设计指南

5.1压铸简介

5.1.1 概念

5.1.2 优缺点

5.1.1 优势

5.2设计指南——14原则

1.零件壁厚

2.压铸件**小孔

3.避免压铸模局部过薄

4.加强筋的设计

5.脱模斜度

6.圆角的设计

7.支柱的设计

8.字符

9.螺纹

10. 为飞边和浇口的去除提供方 便

11. 压铸件的公差

12. 简化模具结构、降低模具成 本

13. 避免机械加工

14. 使用压铸件简化产品结构

第6章公差分析

6.1 常见的公差分析做法

6.2 公差分析

6.3 公差分析的计算步骤

6.4 公差分析的计算方法

6.5 公差分析的三大原则

6．6 产品开发中的公差分析

第7章面向制造和装配的设计检查表

7.1和谐的设计

7.2设计检查表

第三部分：DFC——面向成本的设计

**章：DFC基础

**节：DFX 与DFC

——产品生命周期

——并行工程与串行工程

——并行工程——生命周期工程

——串行工程与并行工程的对比

——DFX与并行工程

——DFX的发展历程

——DFX的含义

——典型的DFX方法

——什么是DFC

——为什么需要DFC

——如何实施DFC

第二节：DFC设计思想

——研发人员是决定产品成本的根本原因

——产品功能的经济性

——质量经济性模型——DFC的全程管理

——产品成本优化设计的技术途径

——DFC案例

第二章：DFC技术基础

**节：产品功能分析

——功能及其分析的必要性

——功能分析的作用

——功能定义

——功能分类

——功能整理

——功能成本定义

——技术经济性评价

第二节：采用价值工程（VA/VE）的功能成本决策

——VA/VE的设计优化途径

——VA/VE中的专门功能成本分析法

——VA/VE功能整理与策划

——VA/VE功能价值决策工具

第三节：DFC成本估算方法和策略

——参数成本法

——工程成本法

——类比成本法

——基于特征的神经网络法

——作业成本估算法

——DFC成本估算策略

第三章：DFC的实现

**节：DFC在产品设计过程的实现

1、概念设计阶段的DFC——目标成本的确定

——用户可接受的市场价格；

——计划利润。

——各种税金，

——营销费用，

——可变计件成本(计划)，

——开发规划费用(计划)，

——产品寿命周期承担的固定费用份额(计划)，

——产品数量。

2、采用价值工程评价与修正目标成本

——分析阶段

——确立阶段

3、系统设计阶段的DFC

——物料清单(BOM／Bill of Material)

——工作中心(Work center)

——工艺路线(Routing)

——成本中心

——精益设计(Lean Engineering)的实现

——设试、量试阶段解决消除所有缺陷

——缩短设计周期

第二节;DFC的技术实现

1、DFC与DFA—Design For Assembly（面向装配的设计)

——实现原则

——实现方法

——案例分析

2、DFC与DFM—Design For Manufacturing（面向制造的设计）

——实现原则

——实现方法

——案例分析

3、DFC与DFS—Design For Serviceability/ Maintainability/ Repairability（面向维修的设计）

——实现原则

——实现方法

——案例分析

4、DFC与DFE—Design For Environment（面向环境的设计）

——实现原则

——实现方法

——案例分析

5、DFC与DFQ —Design For Quality（面向质量的设计）

——实现原则

——实现方法

——案例分析

6、DFC与DFD—Design For Dsiassembly（面向拆卸设计）

——实现原则

——实现方法

——案例分析

第三节：DFC所需要的其他工具

——TRIZ的灵活应用

——水平对比法

——层次分析法

第四部分：面向测试的设计DFT

1、DFT的概念与意义

  1.1 DFT的概念

1.2 DFT的意义

2、测试的分类

2.1 研发测试

2.2 鉴定试验

3、测试方案设计与分析

3.1 测试方案设计

3.2 测试方案的可行性分析

3.3 测试方案的经济性分析

3.4 面向测试的设计

4、面向测试的设计完善

4.1 测试方案实施过程跟进

4.2 测试方案实施效果确认

4.3 面向测试的设计完善