【课程时间】 2天

　　推进TPM管理是一项艰巨的企业变革工作，不少企业利用TPM而摆脱经营困境，并展现出丰硕的成果，同时也有不少企业在推进TPM管理过程中，阻力重重、流于形式，**终落得半途而废。

本课程以企业现有设备为中心、系统阐述设备管理起源与发展，如何引导企业进行全员参与的设备管理活动，针对企业管理过程中相应损失进行有效分析与改善，不断追求生产设备综合效率**大化。**不断的彻底地改善，消除损失，是生产型企业降低成本，增加效益的**直接**有效的途径。

本课程使学员较为系统的了解TPM的主要内容,领会TPM活动的思想精髓，了解完整的设备保养体系、建立设备管理指标、学习零故障方法，以及如何处理设备管理潜在的问题；掌握成功导入TPM项目的具体步骤、方法与关键点,制订TPM的计划,策划TPM的程序和推进计划，以促进本企业TPM活动的顺利开展。

【培训对象】

希望掌握TPM管理方法，改善变革的企业总经理、副总经理、中高层管理者和生产（制造）部经理、主管、设备管理部经理、主管、现场班组长，以及对TPM推行感兴趣的人士。

● 课程目标：

* 树立“我的设备,我来管理”的主人公意识

* 了解TPM的内涵，理解TPM活动的目标和目的，熟悉TPM的推进步骤

* 掌握TPM 自主保全活动的7个步骤及推进方法

* 熟悉和运用教育培训的方式，组织实施设备管理革新课题改善

* 运用专业保全及保全预防的手段，努力实现零故障

* 推进全员参与改善，实现零灾害、零故障、零不良、零浪费

* 综合效率OEE统计与分析，改善和提高设备的利用率

【课程大纲】

**单元 TPM的作用和意义

1. 当前面对的课题和对策

2. 企业如保实现利润倍增

3. 实施TPM必要性和重要性

4. 实施TPM能为企业带来哪些效益

第二单元 TPM起源与发展

1. 何谓设备的“一生”

2. TPM的起源和发展历史

3. TPM定义及特点

4. TPM的目标及活动目的

5. TPM的理念与3大管理思想

6. 备管理的意义和范围

7. TPM管理体系的8大支柱

第三单元 SOON“零故障”设备管理体系

1. 设备管理困境

2. 现场困惑现象的讨论

3. 设备故障原因分析

4. “零故障”思维模式

5. 迈向零故障的四大步

6. SOON设备零缺陷管理体系设备零故障模型

第四单元 设备三位一体的防护体系

1. 企业传统的设备维护方式

2. 预防与成本的关系

3. 全面思考设备维修组织架构

4. 全面梳理设备维修策略

5. 打造全员设备维护“三位一体”模式

第五单元 TPM以生产制造部门为主体的—自主保全活动

1. 打造“我的设备我做主的“设备自主保全支柱

2. TPM自主保全的7个STEP

3. TPM 的7个 STEP开展方向

4. 自主保全活动推进要领

5. TPM小组活动发展成熟的4个阶段过程

第六单元：设备六源KNOW-WHY分析

1. 为什么问题总是重复发生

2. 发生源，困难源，危险源等6H的分类

3. 六源改善活动的目的

4. 什么是设备三现地图

5. 解决六源的KNOW-WHY分析

第七单元 快速提升员工技能水平有氧活动

1. 教育训练活动的组织

2. 教育训练的内容和形式

3. OJT及OPL教育

4. 自主制作专业技能教育

5. 展示台功能部件教育

6. 案例分享OJT开展实施

第八单元 设备专业预防管理提升—专业保全体系

1. 专业保全的目的及方法

2. 开展专业保全活动的 7个步骤

3. 专业保全MTBF、MTTR指标管理展开

4. 设备预防保全活动的实施

第九单元 建立设备可靠性初期管理及MP活动

1. 设备的初期管理

2. MP保全预防

3. MP情报收集及设计

4. 建立设备的初期管理体系

5. 建立设备维修策略

第十单元 提升设备综合管理水平—OEE管理及实施

1. 设备六大 LOSS分析

2. 设备综合效率OEE的提高

3. 建立企业持续改善文化—革新课题改善活动

4. 开展焦点改善是活动成功的关键

5. 改善活动步骤PDCA/DMAIC

第十一单元 如何有效实施TPM管理实施

1. 推进TPM活动的思想准备

2. TPM活动的方法与步骤

3. TPM活动推进的组织和计划

4. TPM活动失败的教训和成功的条件

第十二单元 案例共享：某企业推行TPM总结案例

1. 交流，答疑