【课程背景】

当前社会，快速发展，新技术，新材料层出不穷，企业在发展过程中往往需要开发新的供应商，供应商开发的基本准则是“Q.C.D.S”原则，也就是质量，成本，交付与服务并重的原则。在这四者中，质量因素是**重要的，首先要确认供应商是否建立有一套稳定有效的质量保证体系，然后确认供应商是否具有生产所需特定产品的设备和工艺能力。

供应商的物料质量对公司提供稳定一致的产品有非常直接和巨大的影响，供应商开发和管理不好，会给企业造成延期交货、产品不良、产品质量可靠度降低以及降低客户满意度等，甚至会给企业带来极大的风险，如何选择供应商，管理供应商和激励供应商是每一位SQE（Supplier Quality Engineering），质量经理，制造经理，采购经理，研发人员等必须掌握的管理技能。我们结合多家知名跨国公司的运作管理模式，结合本身咨询师的工作经验和研究的成果，以及**新的物料品质和供应链管理知识，专门开发了这一个面向制造业SQE的专项课程。本课程选材于世界**具代表性的电子行业的成功管理经验，全面系统的介绍了供应商管理的核心思想与技巧，并提供供应商管理所应用的**新**实用的工具，可提升学员的综合能力，拓展知识面。

【授课时长】

1-2天，6小时/天

【课程收益】

学习如何从供应商选择评估的开始规避质量风险

学会供应商审核QSP&QPA的**实践

学会进料检验的一般抽样标准和方案

学会如何分析供应商的质量问题，监督供应商8D或者SCAR的回复质量

掌握供应商绩效评价的一般公式

了解供应商4M变更控制流程

了解供应商管理过程中需要应用的质量工具

【授课对象】

1-2天，6小时/天

【课程特色】

A.启发互动式教学，课堂演讲，图片示例，现场练习，学员易于感悟，接受并改善；

B.语言通俗易懂、幽默风趣、互动性强，利用经典案例分享，视频观看，小组讨论，能让大家在学中练，在练中学，寓教于乐，立刻产生提升和改变。

【课程大纲】

前言：组织和供方相互依存

1. ISO9000:2015之第七原则：关系管理

2. ISO9001:2015 8.4 外部提供的过程、产品和服务的控制

一、合格供方选择的一般流程

1、供应商的信息收集

• 基本信息

• 生产能力

• 技术能力

• 质量及环境和职业健康管理体系考量

• 供应商的风险和机遇的评测和考量

2、合格供应商QVL的建立

• 质量系统审核和打分

• 质量过程的审核和打分

3、供应商的样品认可

• 样品认可SA流程简介

• PPAP流程简介

• FAI和全尺寸检验

二、供应商日常管理

1.IQC进料检验

• 进料检验的一般流程 （实例 程序文件）

• 抽样MIL-STD-105E简介 （实例 练习）

• 抽样之MIL-STD-1916简介 （实例 练习

2．SCAR和8D简介

• SCAR供应商纠正措施报告（实例）

• 8D简介（实例 练习）

3.供应商绩效评价和激励

• LRR， PPM，RMA，转嫁概念简介

• 供应商绩效评价和管理措施（实例样本）

• 供应商激励

三、供应商变更管理

• 供应商的4M变更管理

• 一般的变更流程

四、供应商管理过程中之工具应用

• QC 7大工具 （案例 练习）

• TS 5大工具简介

• 其他工具简介