序言：

随着生活水平不断改善和科技的不断发展，客户需求越来越多样化，个性化，这样必然会导致订单需求越来越趋向“多品种小批量”。多品种小批量的订单也一定会给生产造成生产线或设备频繁切换。

我们要面对现实，市场与人类需求的趋势我们个人的力量不能改变它，但是我们完全可以改变自已来适应市场需求。如何改变？《全员设备管理与维护---TPM》课程就是专门用来降低或消除切换时间浪费、减少或杜绝设备故障停机、，以达到提高设备保养与维护效率以及提高生产效率、降低成本的经营目标

课程收益：

 系统掌握设备切换全过程分析方法

 系统掌握迈向“零”切换的方法

 掌握设备管理的衡量方法与计算方法

 系统掌握设备保养与维修的方法与工具

 掌握设备操作与维护技能的培训方法

 **案例讲解，让学员快速掌握缩短外部切换的工具与方法

 **案例讲解，让学员快速掌握缩短内部切换的工具与方法

培训对象：

班组长、生产主管，车间主任、IE、生产经理、厂长、生产副总，设备管理人员及有兴趣之人士。

培训方式：            

互动式授课 成功案例分析 小组讨论 案例分享 案例实操训练

课程大纲：

一、TPM概要

1． 企业为什么需要TPM

2． TPM的特色与3大要素

3． TPM的4大目标

4． 案例分享：TPM给企业带来什么？

二、TPM衡量指标及计算方法

 1．效率的定义

 2．案例讲解：设备的8大LOSS分析

 3．设备综合效率---OEE值计算方法

 案例讲解与实操练习

 5．人员效率的计算方法

 案例讲解与实操练习

三、全员皆兵---全面开展设备自主管理

1． 设备自主管理的重要性

2． 案例讲解：设备自主管理的3项能力要求

3． 案例分享：自主管理的目标

4． 案例讲解：设备清扫的方法与要点

5． 案例讲解：设备污染源改善方法与要点

6． 案例讲解：设备保养的方法与要点

 案例分享：一书八定原则的实操方法与要点

7． 案例讲解：设备自主点检的方法与要点

 案例分享：中国中车是如何做设备自主点检

 案例讲解：如何利用目视化管理提高设备点检保养的作业效率

 8. 企业案例实战练习---以企业的实际设备进行实操训练

四、设备专业保养技巧

1． MTBF/MTTR计算方法

 案例实操练习

2． MTBF分析5步曲

 案例实操练习

3． 专业保全体系

4． 实施专业保全7步曲

 案例分享

五、设备效率改善技法---人机配合分析与改善法

1． 人机配合改善技巧

2． 案例讲解：1人专机的分析与改善方法

3． 案例讲解：1人多机的分析与改善方法

4． 案例讲解：多人专机的分析与改善方法

5． 案例讲解：多人多机的分析与改善方法

 案例练习

六、设备快速切换的方法---SMED

  1. 快速切换的由来

  2. 两段视频让你来判定什么是快速切换？

  3. 快速切换时间的定义与计算方法

 案例讲解与实践练习

  4. SMED---快速切换的思路与方法

  5. 迈向“零切换”的思路与方法

 案例分享

  6. 快速切换**步：如何落实内部操作与外部操作

 案例讲解：内部操作的分析方法

 案例讲解：外部操作的分析方法

 案例实操练习：如何区分内部操作与外部操作

  7. 快速切换第2步：如何将内部操作转化为外部操作

 案例讲解：减少或消除内部操作过程中的异常情况

 实操训练：以企业案例分析并制定各机台切换点检表

 案例讲解：如何利用中间夹具或模块把内部转化为外部操作

 案例讲解：如何**功能标准化把内部转化为外部操作

  8. 快速切换第3步：优化内部操作，减少压缩内部操作时间

 案例讲解：平行操作---让你成倍降低内部操作时间

 案例讲解：利用工装做到---眼动手动脚不动

 优化调整操作---目视化管理

 案例分享：工具目视化管理

 案例分享：仓库目视化管理

 案例分享：设备目视化管理

 案例分享：物品摆放目视化管理

七、全员设备管理与维护----TPM改善法宝

法宝1：定点投影法

法宝2：5W分析法

法宝3：5W2H法

法宝4：OPL单点教育法

法宝5：活用管理看板

法宝6：日常点检表

法宝7：如何制作点检操作指导书

法定8：提案改善制度