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课程大纲
VDA6.3/6.5介绍
**讲:Formel-Q简介
1. Formel-Q的组成
2. Formel-Q的质量能力
3. Formel-Q质量能力第8版主要变化点
1) 专项应用审计(AR)
2) 评价标准
3) “跨栏”降级
4. Formel-Q质量能力的应用范围
5. 供应商自审(SL)
6. 分供方管理(ULM)
7. 潜在供应商评价(POT)
8. 供应商技术审计(TRL)概述
9. 问题分析(PA)与专项应用审计(AR)
10. 过程审核(VA)
第二讲:供应商管理
0 “乌龟图”与过程控制详解
1 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货?
2 是否确保了采购件质量符合要求?
3 是否对供货质量业绩进行了评价,出现与要求有偏差时是否采取了措施?
4 是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标付之落实?
5 已供货的批量产品是否得到所要求的认可,并落实了所要求的改进措施?
6 针对顾客提供的产品,是否遵守了与顾客事先商定的方法?
7 原材料库存量是否适合于生产要求?
8 原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放?
9 员工素质是否满足了相应的岗位要求?
第三讲:过程审核(VA)
1. 人员/素质
1.1 是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责?
1.2 是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任?
1.3 员工是否适合完成所交付的任务,并保持其素质?
1.4 是否有包含定岗安排的人员配置计划?
1.5 是否建立并有效地使用了员工激励机制?
2 生产设备/工装
2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?
2.2 在批量生产中使用的测量和检验器具能否有效地监控质量要求?
2.3 生产工位和检验工位是否符合要求?
2.4 在生产文件与检验文件是否标出全部的重要事项并得到遵守?
2.5 对于调整工作是否配备了必需的辅助器具?
2.6 是否在生产开始时进行生产认可,并记录调整数据和偏差情况?
2.7 要求的改进措施是否按时落实,并检查其有效性?
3 运输/搬运/贮存/包装
3.1 生产数量/批次大小是否按需求而定,并有目的地运往下道工序?
3.2 产品/零件是否按要求贮存,运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定?
3.3 废品、返工返修件和调整件以及车间内的剩余料,是否坚持分开贮存与标识?
3.4 整个物流是否保证不混批/不错料,并保证可追溯性?
3.5 工装模具、设备和检测设备是否合适地存放?
4 缺陷分析、纠正措施、持续改进(KVP)
4.1 质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评判性?
4.2 质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析,并导出了改进计划?
4.3 与产品和过程要求有偏离时,是否分析了原因,并制定了纠正措施?
4.4 是否按时实施了所要求的纠正措施并检查其有效性?
4.5 是否定期对过程和产品进行审核?
4.6 是否对产品和过程进行持续改进?
4.7 是否确定了产品和过程的目标,并对目标的完成情况进行了监控?
5 顾客关怀/顾客满意度(服务)
5.1 是否满足了顾客对质量管理体系、产品和过程的要求?
5.2 是否保证了对顾客的服务?
5.3 对顾客抱怨是否能快速反应,并确保产品供应?
5.4 与质量要求有偏差时,是否进行了缺陷分析并实施了改进措施?
5.5 员工素质是否满足了相应的岗位要求?
5.6 是否**定期的内部审核,验证了D/TLD零件?
5.7 是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求?
第四讲:生产过程
1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接?
1.2 在约定的时间,所需数量/生产订单的原材料是否能被送至指定的仓库/工位?
1.3 是否按照实际需求对原材料进行了仓储,所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应?
1.4 针对各种原材料,要求的标识/记录/放行是否到位?
1.5 在量产过程中,是否对产品或者过程变更开展了跟踪并记录?
2.1 在生产控制计划的基础上,是否在生产和检验文件中完整地给出了所有重要的信息?
2.2 对生产工艺流程是否进行了放行,并且对设置数据进行了采集?
2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求?
2.4 在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理?
2.5 对于报废、返工和设置用零部件,是否单独放置并且相应加以了标识?
2.6 是否采取了措施,防止在材料/零部件流转的过程中,发生混合/搞错的情况?
3.1 在监控产品/过程质量方面,是否将相关的责任的权限委托给了员工?
3.2 员工是否适合完成委托的任务,其资质是否始终保持?
3.3 是否编制了员工上岗计划?
4.1 生产设备/工具的维护及保养是否受控?
4.2 **使用的测量和检验装置,是否能够有效地监控质量要求?
4.3 加工工位以及检验工位是否满足具体的要求?
4.4 是否根据要求,正确地存放工具、装置和检验工具?
5.1 针对产品和过程是否设定了目标要求?
5.2 对收集的质量和过程数据是否可以开展评价?
5.3 一旦与产品和过程的要求不符,是否对原因进行了分析,并且检验了整改措施的有效性?
5.4 对过程和产品是否定期开展审核?
6.1 在产品和过程方面,是否满足了顾客要求?
6.2 产量/生产批量是否是根据需要确定的,并且有目的地运往下道工序?
6.3 是否根据要求对产品/零部件进行了仓储,所使用的运输工具/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相互适应?
6.4 是否进行了必要的记录和放行,并且进行了相应的存档?
第五讲:顾客关怀/顾客满意度/服务
1. 客户在质量管理体系,产品(交付时)和过程方面的要求是否得到了满足?
2. 是否对顾客关怀提供了必要的保障?
3. 是否为零部件的供应提供了必要的保障?*
4. 一旦与质量要求不相符,是否开展了缺陷分析,并且有效地落实了整改措施?
5. 是否设计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程?
6. 针对各具体的任务,相关的人员是否具备资质,是否定义了责权关系?
第六讲:审核规划与实施
1. 检验特性与清单
2. 检验方法/工具与抽样检验批量
3. 零件取样与标识管理
4. 产品审核提问表编写
5. 产品审核实施职责
6. 产品审核实施过程
第七讲:报告(纪要)编写
1. QKZ值的计算
2. 数据分析及缺陷原因调查
3. 偏差分级与评定说
4. 产品审核报告编写
第八讲:纠正措施
1. 紧急措施与转移
2. 针对主要缺陷的措施
3. 针对次要缺陷的措施
4. 纠正措施的监控
5. 产品审核实例及模板
第九讲:案例分析与讨论
第十讲:产品审核相关补充知识
第十一讲:学员在企业中实际问题答疑
课程总结
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