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段富辉

Formel-Q第8版培训

段富辉 / 制造业精细化管理专家

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课程背景

Formel-Q的质量能力是以“VDA”专业组制定的汽车工业质量标准为依据的外部供应商质量管宣体系,是按照ISO/ IATF16949和VDA6.1建立的质量管理体系的基本要求。 而根据Formel-Q作为供应商提供相应产品组的生产场所,符合所有要求的相关证据,包括但不限于法律、法规、客户要求、产品要求、ISO/ IATF16949、VDA6.1等。Formel-Q自审的目标是让供应商的生产场所,最迟在两次自审后达到“A”级的管理水平。如果供应商自我提升后仍不符合“A”级要求,并且经证明责任在于供应商自身,则供应商应补偿客户审核费用,客户可以在任何时间基于适当原因要求供应产自审,并呈交自审报告和整改计划 那么,按照Formel-Q供应商质量审核的要求,做为大众集团的供应商应如何审核?谁来负责审核?审核哪些内容?当中的环节和过程包括哪些信息?特殊信息有哪些?供应商厂家应提供哪些文件资料及证据?如何完成这些证据和资料?…… Formel-Q同时可满足做为供方的质量管理体系和要求,提高客户的满意度,进而提高公司利润,建立一套完善的适用于供方的质量体系,从而促使公司走向成功。

课程目标

理解Formel-Q的相关条款和要求 掌握Formel-Q的目的、过程和方法; 懂得Formel-Q的基本知识点,能有效开展内部审核的能力; 掌握Formel-Q审核的方法和要点。

课程大纲

课程大纲

VDA6.3/6.5介绍

**讲:Formel-Q简介

1. Formel-Q的组成

2. Formel-Q的质量能力

3. Formel-Q质量能力第8版主要变化点

1) 专项应用审计(AR)

2) 评价标准

3) “跨栏”降级

4. Formel-Q质量能力的应用范围

5. 供应商自审(SL)

6. 分供方管理(ULM)

7. 潜在供应商评价(POT)

8. 供应商技术审计(TRL)概述

9. 问题分析(PA)与专项应用审计(AR)

10. 过程审核(VA)

第二讲:供应商管理

0 “乌龟图”与过程控制详解

1 是否仅允许已认可的且有质量能力的分供方供货?

2 是否确保了采购件质量符合要求?

3 是否对供货质量业绩进行了评价,出现与要求有偏差时是否采取了措施?

4 是否与分供方就产品与过程的持续改进商定了质量目标付之落实?

5 已供货的批量产品是否得到所要求的认可,并落实了所要求的改进措施?

6 针对顾客提供的产品,是否遵守了与顾客事先商定的方法?

7 原材料库存量是否适合于生产要求?

8 原材料/内部剩余料是否按照要求发送/存放?

9 员工素质是否满足了相应的岗位要求?

第三讲:过程审核(VA)

1. 人员/素质

1.1 是否授予员工监控产品质量/过程质量的职责?

1.2 是否授予员工对生产设备/生产环境所负的责任?

1.3 员工是否适合完成所交付的任务,并保持其素质?

1.4 是否有包含定岗安排的人员配置计划?

1.5 是否建立并有效地使用了员工激励机制?

2  生产设备/工装

2.1 生产设备/工装模具是否能保证满足产品特定的质量要求?

2.2 在批量生产中使用的测量和检验器具能否有效地监控质量要求?

2.3 生产工位和检验工位是否符合要求?

2.4 在生产文件与检验文件是否标出全部的重要事项并得到遵守?

2.5 对于调整工作是否配备了必需的辅助器具?

2.6 是否在生产开始时进行生产认可,并记录调整数据和偏差情况?

2.7 要求的改进措施是否按时落实,并检查其有效性?

3  运输/搬运/贮存/包装

3.1 生产数量/批次大小是否按需求而定,并有目的地运往下道工序?

3.2 产品/零件是否按要求贮存,运输器具/包装方法是否按产品/零件的特性而定?

3.3 废品、返工返修件和调整件以及车间内的剩余料,是否坚持分开贮存与标识?

3.4 整个物流是否保证不混批/不错料,并保证可追溯性?

3.5 工装模具、设备和检测设备是否合适地存放?

4  缺陷分析、纠正措施、持续改进(KVP)

4.1 质量数据/过程数据是否被完整地采集并具有可评判性?

4.2 质量数据/过程数据是否用统计技术进行了分析,并导出了改进计划?

4.3 与产品和过程要求有偏离时,是否分析了原因,并制定了纠正措施?

4.4 是否按时实施了所要求的纠正措施并检查其有效性?

4.5 是否定期对过程和产品进行审核?

4.6 是否对产品和过程进行持续改进?

4.7 是否确定了产品和过程的目标,并对目标的完成情况进行了监控?

5  顾客关怀/顾客满意度(服务)

5.1 是否满足了顾客对质量管理体系、产品和过程的要求?

5.2 是否保证了对顾客的服务?

5.3 对顾客抱怨是否能快速反应,并确保产品供应?

5.4 与质量要求有偏差时,是否进行了缺陷分析并实施了改进措施?

5.5 员工素质是否满足了相应的岗位要求?

5.6 是否**定期的内部审核,验证了D/TLD零件?

5.7 是否满足了顾客对于包装、周转箱的标识以及数据交换的要求?

第四讲:生产过程

1.1 是否在开发和批量生产之间进行了项目交接?

1.2 在约定的时间,所需数量/生产订单的原材料是否能被送至指定的仓库/工位?

1.3 是否按照实际需求对原材料进行了仓储,所使用的运输工具/包装设备是否与原材料的特殊特性相互适应?

1.4 针对各种原材料,要求的标识/记录/放行是否到位?

1.5 在量产过程中,是否对产品或者过程变更开展了跟踪并记录?

2.1 在生产控制计划的基础上,是否在生产和检验文件中完整地给出了所有重要的信息?

2.2 对生产工艺流程是否进行了放行,并且对设置数据进行了采集?

2.3 使用的生产设备是否可以满足客户对具体产品提出的要求?

2.4 在生产环节是否对特殊的特性进行了控制管理?

2.5 对于报废、返工和设置用零部件,是否单独放置并且相应加以了标识?

2.6 是否采取了措施,防止在材料/零部件流转的过程中,发生混合/搞错的情况?

3.1 在监控产品/过程质量方面,是否将相关的责任的权限委托给了员工?

3.2 员工是否适合完成委托的任务,其资质是否始终保持?

3.3 是否编制了员工上岗计划?

4.1 生产设备/工具的维护及保养是否受控?

4.2 **使用的测量和检验装置,是否能够有效地监控质量要求?

4.3 加工工位以及检验工位是否满足具体的要求?

4.4 是否根据要求,正确地存放工具、装置和检验工具?

5.1 针对产品和过程是否设定了目标要求?

5.2 对收集的质量和过程数据是否可以开展评价?

5.3 一旦与产品和过程的要求不符,是否对原因进行了分析,并且检验了整改措施的有效性?

5.4 对过程和产品是否定期开展审核?

6.1 在产品和过程方面,是否满足了顾客要求?

6.2 产量/生产批量是否是根据需要确定的,并且有目的地运往下道工序?

6.3 是否根据要求对产品/零部件进行了仓储,所使用的运输工具/包装设备是否与产品/零部件的特殊特性相互适应?

6.4 是否进行了必要的记录和放行,并且进行了相应的存档?

第五讲:顾客关怀/顾客满意度/服务

1. 客户在质量管理体系,产品(交付时)和过程方面的要求是否得到了满足?

2. 是否对顾客关怀提供了必要的保障?

3. 是否为零部件的供应提供了必要的保障?*

4. 一旦与质量要求不相符,是否开展了缺陷分析,并且有效地落实了整改措施?

5. 是否设计了一个能够有效的开展受损部件分析的过程?

6. 针对各具体的任务,相关的人员是否具备资质,是否定义了责权关系?

第六讲:审核规划与实施

1. 检验特性与清单

2. 检验方法/工具与抽样检验批量

3. 零件取样与标识管理

4. 产品审核提问表编写

5. 产品审核实施职责

6. 产品审核实施过程

第七讲:报告(纪要)编写

1. QKZ值的计算

2. 数据分析及缺陷原因调查

3. 偏差分级与评定说

4. 产品审核报告编写

第八讲:纠正措施

1. 紧急措施与转移

2. 针对主要缺陷的措施

3. 针对次要缺陷的措施

4. 纠正措施的监控

5. 产品审核实例及模板

第九讲:案例分析与讨论

第十讲:产品审核相关补充知识

第十一讲:学员在企业中实际问题答疑


课程总结

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