【课程背景】

TPM是现今竞争企业的管理潮流，近年来实施TPM(Total Productive Maintenance)的企业急速增加，并展现出丰硕的成果，因为只要实施TPM便可以成为「赚钱的现场」。以企业现有设备为中心、以生产现场为核心的管理法，追求生产系统效率之极限。在TPM实施中，分别针对这些损失，进行个别改善，把设备的效率提升到**大极限，它被高度评价为从保养活动开始的一种由全员参加的管理活动，它彻底地改善，消除损失，不但能提升生产性能，也提升品质和改善企业体质，是生产型企业降低成本，增加效益的**直接，**有效的途径。

【课程收益】

1、让学员掌握以设备为主制造业的高级管理模式——TPM（全员生产管理）；

2、让学员知道企业自主管理的**高形态“自动自发、自主自治”；

3、学会考核设备和生产现场管理的工具OEE、MTBF、MTTR

4、让设备彻底得到改善，不再影响我们的生产计划；

5、使企业的设备的维护成本称为同行业中**低的，效率**高的，从而实现企业的低成本生产；

6、学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能

7、使设备的性能比刚买回来的时候还要好，实现企业的设备优势竞争力；

8、实现企业环境保护降低成本的梦想。

【课程时间】3天

【课程大纲】

DAY1：

Ⅰ：课堂部分

**部分 什么是TPM

1、精益生产的起源和含义

1-1.TPM在精益生产中的地位

1-2TPM的概念、意义及作用

1-3TPM的基石5S活动

1-5TPM的发展：事后保养、预防保养、生产性保养、TPM

2、TPM的发展和8个支柱

2-1TPM的发展-------------从预防保全到生产保全

2-2TPM的定义-------------以生产部门为中心

2-3TPM的8个支柱

2-48个支柱的职责分担

3、TPM活动的目标

3-1 活动目标---------自觉开展对职场的自主管理

3-2 自主管理展开的步骤和7个能力

3-3 对多变的职场作业难易度的评价

3-4 提高设备可动率、提高生产效率、降低成本改进可动率

3-5 生产活动中的损失构成

3-6 活动板的重要性和使用方法

3-7 职场水平的评价方法

3-8 改善主题完成水平的评价

4、TPM用语

4-1 强制劣化和自然劣化

4-2 慢性损失和突发损失

4-3 复原和改善

4-4 理想状态的追求

4-5 微缺陷的排除

4-6 基本条件的整备

4-7 调整的调节花

4-8 技能的明确

4-9 问题标签的贴付和揭下

4-10 3种神器

4-11 要点指示

4-12 小组会议

4-13 机会保全

4-14 三现主义

4-15 4M条件

4-16 五感的利用

4-17 操作员的7个能力

4-18 生产保全

4-19 TPM优秀奖

4-20 正常、异常和比较研究

4-21 正常作业和不正常作业

4-22 目视管理

4-23 MTBF和 MTTR

4-24 变动要因和固定要因

4-25 防错手段

4-26 少、长、短活动

4-27 小团队活动

Ⅱ分组活动：现场确认及问题发现

活动方法：小组成员每人三张红色标签，一个小组选择一台设备，寻找设备上的微缺陷，包括漏油、松动、脏污等问题，并在组长的带领下寻找解决方案，制定改善计划。

活动结果的发表：每个小组针对自己找到的问题点以及改善计划进行发表

教师对发表的结果进行点评

DAY2：

Ⅰ、课堂部分

第二部分 个别改善的推进方法

1、故障低减的考虑方法和推进方法

1-1故障低减的4阶段

1-2故障为0的5个对策

1-3从故障中进行学习

1-4每日对策的推进方法

1-5要点指示、全员点检、机会保全

1-6故障对策的直行率

2、调整时间缩短的考虑方法和推进手段

2-1 调整时间短缩的10个步骤

2-2 调整时间的调查方法

2-3 调整作业改善的要点

2-4 一次调整就是良品的做法

3、辅具交换时间短缩的考虑方法和推进手段

3-1 延长辅具寿命对策和步骤

3-2 辅具寿命延长的前提条件

3-3 依据物理、化学分析进行**适合条件的设定

4、启动损失的低减的考虑方法和推进方法

4-1 启动损失对策的必要性

4-2 品质不安定的根源是没有安定的良品条件

4-3 启动时速度低下

5、小停止（空运转）损失的考虑方法和推进方法

5-1 小停止损失的实际状况的把握方法

5-2 小停止发生地点的把握（小停止图、红色标签作战）

5-3 小停止对策的根本是排除微缺陷

5-4 小停止原因的追求（VTR利用）

5-5 小的延迟也是小停止

5-6 空转损失的对策和要点

6、加工时间的短缩的考虑方法和推进方法

6-1 速度低下损失对策和提高速度的对策

6-2 周期图的绘制和运用

7、作业时间的短缩的考虑方法和推进方法

7-1 从瓶颈工程开始进行对策

7-2 对作业时间进行分析

7-3 简单的作业改善

8、原单位损失低减的考虑方法和推进方法

8-1 能源损失的对策的考虑方法和推进方法

8-2 成品率损失的对策

8-3 模具、治具损失的对策

9、夹杂物（垃圾）对策的考虑方法和推进方法

9-1 针对夹杂物的效率低下的对策的考虑方法

9-2 夹杂物直接对品质影响的场合的对策和推进方法

Ⅱ、分组活动部分

Ⅱ分组活动：设备稼动率观察及分析

活动方法：小组成员在培训课程前，按照教师的指导进行设备的稼动时间收集，在课程中到现场对生产过程进行一个生产周期的时间测定。根据时间观测的结果调查设备的时间稼动率以及性能稼动率，并寻找时间浪费制定改进计划。

活动结果的发表：每个小组针对自己找到的问题点以及改善计划进行发表

教师对发表的结果进行点评

DAY 3：

Ⅰ：课堂部分

第三部分 自主保全的推进方法

步骤1：初期清扫

1-1步骤1的做法

1-2机械加工工程和手作业工程的推进方法不同

1-3标签的贴付和揭下的考虑方法

1-4达到步骤1合格的展开方法

步骤2：对发生源和困难场所进行对策

2-1 步骤2的展开内容和要点

2-2机械加工工程和手作业工程的推进方法不同

2-3 达到步骤2合格的展开方法

2-4 故障分析的方法

步骤3: 自主保全临时基准的做成

3-1 步骤3的展开内容和要点

3-2机械加工工程和手作业工程的推进方法不同

步骤4：总点检

4-1 步骤4的推进方法和要点

4-2机械加工工程和手作业工程的推进方法不同

4-3 达到步骤4合格的展开方法

步骤5：自主点检

5-1 步骤5的做法及要点

5-2 步骤5手作业工程的推进方法

步骤6：标准化

6-1 确定步骤6的位置

6-2 步骤6的科目设定的考虑方法

6-3 步骤6展开的考虑方法和要点

步骤7：彻底的自主管理

7-1 步骤7的展开要点

7-2 自主管理水平的评价的管理方法

Ⅱ分组活动：作成自主保全基准书

活动方法：小组成员依据前面2次现场活动的结果，制定自主保全基准书（临时版）

活动结果的发表：每个小组针对自己找到的问题点以及改善计划进行发表

教师对发表的结果进行点评

第四部分 专业保全的推进方法

Ⅰ：课堂部分

1、设备状态诊断与保养标准建立

1-1设备现状与保养数据收集

1-2保养数据的分析方法

1-2-1平均故障时间(MTBF)

1-2-2保养月报

1-2-3保养比率

2、专业保养的编制与实施

2-1 专业保养计划编制

2-2 实施目标管理，确定保养目标

2-3职能区分 授权负责

2-4重点设备的专业保养

2-5专业保养组织

3、故障的解析和改良保养

3-1 确定设备的薄弱环节

3-2 故障分析方法

3-3 防止故障的再次发生

4、专业保养的放大

4-1专业保养的放大

4-2备品备件的管理

4-3进行改良保养

Ⅱ分组活动：制作专业保全基准书

活动方法：小组成员依据前面2次现场活动的结果，制定专业保全基准书（临时版）

活动结果的发表：每个小组针对自己找到的问题点以及改善计划进行发表

教师对发表的结果进行点评

第五部分 TPM改善活动案例分享

1、东方汽轮机TPM案例分享

2、海尔TPM案例分享