掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求

n 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法；

n 通过界限图，正确界定FMEA的范围；

n 应用接触矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用；

n 建立P图，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因；

n 通过过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系；

【课程对象】

中高层管理人员、质保部经理，设计工程师、工程师等相关人员

【课程时间】

 2天

【课程目标】

n 掌握新版FMEA（第四版）的更新的内容和要求

n 理解失效模式和后果分析（FMEA）概念、信息流、步骤和方法；

n **界限图，正确界定FMEA的范围；

n 应用接触矩阵图，分析零件与零件之间在物体、能量、信息、物质形态方面的交互作用；

n 建立P图，分析产品的错误状态，揭露导致产品不可靠的原因；

n **过程流程图，建立产品特性和过程参数的对应关系；

n 具备运用FMEA、过程控制计划等工具，提高产品和过程的可靠性；

n 理解FMEA与其他任务和工具之间的关系。

n 掌握FMEA和其它文件之间的相互关联

【课程大纲】

以本公司产品为案例，导入FMEA主题，如何做好FMEA，大家讨论

潜在失效模式和后果分析FMEA

FMEA的历史

一、FMEA概论

1、企业各阶段解决问题的成本

2、FMEA的主要概念

3、失效链分析

4、常见三类FMEA应用及其相互关联介绍

5、FMEA实施要求

6、顾客满意的改进过程

7、FMEA总论

二、DFMEA

1、设计FMEA应用的目的

2、设计FMEA的输入

3、设计FMEA的顾客

4、设计FMEA开展的时机

5、建立设计FMEA小组的要求

6、如何确定设计FMEA各主题的参与人员

7、开展设计FMEA所所需运用工具

8、头脑风暴有效实施的原则

9、FMEA实施顺序

10、案例演练

11、D-FMEA表头如何填写

12、项目功能展开

   案例：本公司产品如何功能展开

13、零件功能单

14、产品功能框图

15、项目小组IDEA记录表范例

16、潜在失效模式分析实例

17、潜在失效后果描述

18、严重度讲解及新版标准对严重度的重新诠释和打分标准的变化。

19、潜在失效的要因和机理

20、运用5WHY分析潜在失效真因

21、频度评价讲解

22、两种设计控制的运用

23、设计探测度讲解

24、新版FMEA对风险顺序数(RPN)新解

25、如何制定**优的建议措施

26、建议措施的选择原则

27、DFMEA和PFMEA的分工

案例演练

三、PFMEA

1、过程开发和改进的模式是FMEA

2、P-FMEA的目的

3、过程FMEA的顾客

4、PFMEA的输出

5、PFMEA与CP的关系

6、如何建立过程FMEA

7、过程FMEA演练案例

8、过程FMEA表头填写讲解

9、过程功能/要求的确定

10、过程功能/要求列表

11、潜在失效模式

12、典型的潜在失效模式举例

13、如何描述潜在失效后果

14、严重度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。

15、潜在失效要因讲解

16、频度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。

17、如何优选现行过程控制方法

18、探测度讲解。DFMEA和PFMEA有何关系。

19、新版FMEA对风险顺序数 (RPN)的新解

20、建议措施实施时机

21、哪些是有效的建议措施措施

22、建议措施的要求

23、潜在失效模式和原因整理示例

24、FMEA实施的十个步骤

案例演练

四、新版FMEA(第四版)的主要更新

1 强调FMEA是动态过程

2 高层管理对FMEA过程支持

3 易读的表格、图形

4 易用的案例和可操作性

5 不建议只用RPN系数评估风险

6 改进的严重度、频度和探测度SOD评分标准

7 强调预防控制

8 DFMEA和PFMEA内部关联

9 FMEA和其它文件关联的清晰化

10 DRBFM-针对技术更改的FMEA,有效控制技术更改的风险

小组练习

五、 管理控制计划

1. 控制计划的定义、内容和作用

2. 控制计划的输入

3. 控制方法和反应计划

4. 试生产控制计划

5. 从其他文件来源的主要输入

6. 确定变差来源及其控制方法

7. 控制程度和过程能力

8. PFMEA和控制计划的内在关联(新版)

练习，总结

总结与答疑