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陈进华

生产效率改善务实

陈进华 / 精益生产管理讲师

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课程背景

随着中国加入WTO,市场产品越来越丰富,消费者的眼光越来越挑剔;导致产品的寿命越来越短,客户对企业交货周期越来越短、产品定价越来越低,企业获利越来越低。 企业在市场竞争如此激烈的情况下,企业要想谋求生存与快速发展,必须重新审视自身的制造现场----因为,现场就是市场,同时现场也是企业利润的矿产。 在制造现场这个平台上,运用什么改善方法才能使现场成为“效率最高、成本最低”的精益制造现场?《生产效率改善务实》正是为它量体裁衣而定做的一门实战课程。

课程目标

提升改善意识和改善能力; 系统掌握现场效率改善方法与实战技术; 掌握人力和设备的需求数量的计算方法,使人员效率和设备效率最大化; 掌握作业改善方法,使之更加高效、轻松和安全; 掌握现场设备管理与改善方法,使之更加精确、更加快速、产能更大; 掌握效率改善18法宝的使用方法。

课程大纲

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题要

详细内容

1

夯实效率改善基础

 企业现状分析

 三种经营方式谁沉谁浮?

 效率与利润的关系

 效率衡量大指标的计算方法

 标准时间概论

※  模拟游戏:影响效率因素分析

 制定宽裕时间2大法

 标准时间制定8步法

 测时与数据处理技巧

※  案例分享与练习

 6S管理之核心---目视化管理

※  案例分享

2

识别与寻找现场浪费

 精益“浪费”分析

 现场七大浪费原因剖析

※  案例练习:“地毯式”搜查现场浪费

3

标准化管理

※  案例---刘总的困惑  

 作业环境标准化

 作业操作标准化

 设备操作与点检标准化

4

动作效率改善

 何为附加价值作业

 12种动作浪费分析

 识别动作浪费7宝剑

※  案例分享:活用动作经济原则

5

流程效率改善

 流程分析的定义

 流程效率改善原则与方法

 生产周期优化法:“一个流”

 布局改善原则

 精益布局法则

※  案例分享与练习

6

设备效率改善

 设备效率LOSS分析

 设备效率改善方法

 设备自主管理3项能力

 设备自主管理5步法

 设备维护效率化:目视管理

※  案例分享

 精益“切换”的定义与构成

 影响切换时间的原因剖析

 实现“零”切换的基本思路

 迈向“零”切换的操作要领

 实现“零”切换3步骤与改善技巧

※  案例分享与练习

7

平衡效率改善

 生产能力及平衡效率

※  模拟游戏:影响平衡效率原因分析

 生产节拍、作业人数的计算方法

 整体效率与个别效率

 平衡效率改善技巧

 人机配合改善技巧

※  案例分析与练习

8

效率改善18法宝

法宝1:秒表测定法

法宝2:系统识别法

法宝3:TOC法

法宝4:作业指导书

法宝5:5W2H分析法

法宝6:ECRS改善法

法宝7:直列形分析法

法宝8:设备点检表

法宝9:五感发现法

法宝10:三现地图法

法宝11:定点摄影法

法宝12:5Why分析法

法宝13:改善提案

法宝14:设备点检操作指导书

法宝15:设备点检表

法宝16:OPL教育法

法宝17:切换点检表

法宝18:配合分析图

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