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一． 供应商审核的关注点
1. 审核的特点
2. 审核目的：
3. 审核的对象
4. 一方，二方及三方审核的各自关注点
5. 现场审核的时机
6. 现场审核的工具
二． 供应商的选择评估流程
1. 资源搜寻战略
2. 寻找供应源
3. 供应商评估的方法
4. 建立评估基本标准
5. 供应商评估的意义
6．供应商评估体系建立
三． 供应商审核的流程
1. 理解审核的基本原则；
2. 定审核目标、范围和审核准则；
3. 组建审核团队；
4. 供应商审核的准备工作
5. 进行文件评审
6. 审核的实施
7. 运用过程方法进行审核
8. 编写审核计划及检查表；
9. 现场的发现
10. 召开首末次会议；
11 形成审核发现文件；
12. 编写不合格报告并对不合格项进行跟踪验证；
13. 合格供应商的有效性评价；
14 编写审核报告及建议改进建议；
四． 供应商审核报告内容
1. 供应商基本状况及组织机构
2. 供应商财务状况
3. 战略发展规划
4. 技术人员，专业水平及劳动力水平
5. 计划
6. 产能
7. 成本结构及产品价格分解
8. 质量管理水平
9. 安全生产水平
10. 可持续性
11. 合作意愿
五． 供应商审核的要素
1. 公司的战略要素：愿景，使命和目标
2. 计划幅度
3. 质量体系
4. 测量、控制点
5. 工程、设计和研发
6. PI（新产品引入）
7. 生产线
8. 设备维护保养
9. 库房管理
10. 客户服务和市场
11. 采购和外包管理
12. 物流
13. 不合格品控制和处理
14. 特殊工艺和流程
15. 供应商SWOT分析
六． 对供应商考核评定
1．对供应商考核的量化管理
2．供应商等级评定的定量分析指标
3．供应商等级评定的定性分析
4．供应商等级评定目标
5. 供应商的KPI
6. 供应商绩效考核四种模型
7. 设定权重与评定等级
8. 考核的客观性评价
七． 质量体系的建立与实施
1. 质量体系文件的结构
2. 质量体系的试运行及改进
3. 质量体系的策划与设计
4. 质量审核的实施
5. 质量认证的涵义
5. 质量体系认证的实施和管理
7. 产品质量的认证
8. 过程质量控制（设计，制造，辅助生产，使用过程）
9. 服务质量管理
10. 现场layout/设备的数据
11. 供应商的物料品质控制记录
12. 检验和返工数据
13. 测试数据
14. 不合格品处理的数据分析
15. 过程确认记录
16. 可追溯性记录
17. 出货检验记录
18. 过程能力分析
19. 工程变更和控制记录
八． 审核供应商的辅导与改进
1. 现场管理：5S，看板和目视管理
2. 现场浪费
3. 防错防呆和IE工程
4. 精益生产
5. PDCA
6. QCC活动
7. 标准化及SOP
8. 库存管理
9. 源头检验
10. 品质信息反馈流程
11. 失效模式和效应分析（FMEA）
12. 早期生产控制
13. 制造过程审核
14. 过程能力和SPC
15. 8D方法
16. 抽样计划和ppm的使用
17. 持续改进
18. 指定或审核供应商的可接受品质水准
19. 批准进料检验规范
20. 批量材料不良报告程序
21. 关键零件的追溯程序
22. 指定生产线生产
23. 确定工艺流程和关键设备的参数
24. 工程变更确认程序
25. 定期审核工艺标准的执行情况
26. 定期审核SPC执行情况
九． 供应商审核技巧
1. 审核人员知识要求
2. 供应商审核人员的特质
3. 供应商审核人员的职责
4. 审核活动控制
5. 审核团队的组织、协调及提高
6. 有效地策划审核的方法与要素（时间、人员、互助、协调等）
7. 审核组长的要求及核心作用。
十． 审核人员现场发现实质问题的方法与技巧
1. 透过管理现场发现问题
2. 站在现场人员的立场考虑问题
3. 从常见问题分析
4. 从不合格项出发找问题根源
5. 统计分析
6. 过程能力分析
7. 抽样分析
十一．审核中的沟通
1. 审核中沟通对象的性格分析
2. 沟通的四个基本原则
3. 审核高效沟通的六个步骤
4. 获取对手好感的六大法则
5. 说服之旅，始于知心
6. 沟通永无止境
