精益准时化生产管理思想起源于日本，随后风靡全球，这一生产管理体系和思想全面变革了制造业的生产方式，被美国称为改变世界的机器。精益生产的思想着眼于顾客需求出发，以顾客的需求组织自己最精益的生产方式，从而产生了新的生产制造流程，变革了人们的思想意识。精益生产方式通过对企业现场布局改善、生产能力的平衡、多能工的培养、标准化作业、均衡同步生产，以及全员参与的持续改进，彻底消除工厂存在的大量浪费，缩短制造周期，降低制造成本，提升产品质量，实现准时化生产，打造柔性工厂，灵活应对市场品种、数量上的变化！

■理解和掌握精益生产的精髓，明确企业现场中七大浪费，最大限度地减少浪费； ■学习如何迅速削减库存，大幅缩短生产周期，提高资金利用率； ■通过不断地改善，大幅度提高生产效率和产品品质； ■解决了多种、少量、经常插单难以应对的困扰 ■帮助企业建立起一套高效、有竞争力的生产运作系统； ■帮助企业建立自己的精益团队，为精益生产的具体实施打下坚实的基础。

 

**部分：精益准时化生产概述
■精益准时化生产简介
■精益准时化生产产生的背景
■精益准时化生产追求的目的
■精益准时化JIT的构造体系
■精益准时化生产追求7个“零”极限目标
■精益准时化生产-五个原则

■精益准时化生产方式的基础－5S

■精益准时化生产的出发点－价值识别

■认识及消除生产过程中的七大浪费

第二部分、精益准时化生产之—价值流分析
■现代制造企业的价值困惑
■生产系统价值流分析
■价值流与价值流图---过程流、材料流、信息流识别增值与非增值
■识别客户增值与非增值（CVA & NVA）
■如何利用价值流图来寻找浪费
■案例：价值流程案例分析
第三部分、精益准时化生产之－柔性生产单元与U型布局
■单件流动
■按工艺流程布置设备
■生产速度同步化
■设备小型化

■生产线U形化

■多工序操作

■走动作业

■员工多能化

■一个流生产的推行步骤

■生产线平衡技巧与改善
■案例研讨分析

第四部分、精益准时化生产之－拉动生产与看板管理
■快速响应客户的拉动系统
■拉动系统图示

■拉动式生产之信息传递工具---看板
■生产看板管理--符合JIT ,压缩库存量
■看板的机能

■看板运行的种类和工作原理

■传送看板

■生产看板

■看板方式的六个原则

■决定看板的数目

■领取看板的运行过程

■精益企业看板案例分析

第五部分、精益准时化生产之－柔性化生产
■柔性生产2方面含义
■生产量的柔性
■时间的柔性
■柔性生产方式四个方面的特征
■柔性化的重要评估指标
■如何实现柔性生产

■滚动生产计划编排

■生产柔性化：弹性化的布置

■生产设备的弹性化
■作业人员的弹性化

■产品设计的弹性化

第六部分、精益准时化生产之－均衡化生产
■准时化的前提条件——均衡化
■均衡化的生产工序
■消除了不平均现象的均衡化
■批量生产和均衡化生产
■产品总量均衡化
■种类的均衡化
■生产均衡化之混合生产
■如何实现混合生产
■品种及生产数的排列
■案例研讨分析

第七部分、精益准时化生产之－设备运行效率
■设备综合效率(OEE)的概念
■设备运行六大损耗与OEE
■设备综合效率的计算
■提升设备综合效率

■自主管理TPM 7STEP体系

■专业保全TPM的展开六大步骤

■JIT之切换效率改善

■生产现场的切换动作

■快速切换改善的着眼点

■快速切换7法则
■快速切换案例研讨分析

第八部分、精益准时化生产之－生产作业标准化 
■为什么需要标准化作业

■标准作业与非标准作业
■标准化作业实施方法
■标准时间的制定（宽放时间的制定技巧）
■制定工序能力表

■标准作业组合票及标准作业票
■如何运用标准工时确定产能，控制生产成本
■IE手法与精益标准化作业
■标准化工作研究步骤

■IE手法与精益生产
■案例研讨分析

第九部分、精益准时化生产之－自働化
■自働化的定义
■自働化与自动化的的对比
■如何实现自働化
■使生产顺畅化
■确立标准作业

■进行可视化管理

■自働化设计：防错十大原理
■案例研讨分析

第十部分、精益准时化生产之－持续改善

■持续改善的五大要素
■持续改善的七大指标
■工作改善的四个阶段
■动作改善四原则
■质量改进工具分析

■安灯的使用与现场问题解决

■合理化提案制度的推广与运用
■案例研讨分析