生产流程改善与成本控制

**部分：找准车间管理人员职责定位

1.1、车间管理人员职责与角色认知

1.1.1、依生产进度执行日常生产

1.1.2、使车间拥有稳定生产条件

1.1.3、依生产进度安排人员、材料、设备等相关准备工作完善化

1.1.4、认真执行N5S活动，减少浪费产生

1.1.5、沟通与协调

1.1.6、使产品不良率控制在一定范围

1.1.7、控制报废率与加班

1.1.8、上级交待任务要限期完成

1.2、如何建立良好的管理基础

1.2.1、不断提升管理知识及生产力

1.2.2、不断接受公司培训、外训

1.2.3、具备良好的成本意识与服务意识

1.2.4、表达能力学习，倾听员工的心声

1.2.5、培训多职能员工，建立自主管理车间团队

1.3、如何成为好的车间现场管理人员

1.3.1、具备强烈的责任感与荣誉感

1.3.2、除了接受公司安排相关培训与学习外，自我学习

1.3.3、接受自主创新的观念

1.3.4、公司所有相关制度熟悉并宣导执行

1.3.5、与QC部门协调，避免冲突

1.3.6、以身作则

1.4、车间管理工作的重心与要点

  1.4.1、生产量与质量两者兼备

1.4.2、平衡生产线

1.4.3、人员管理、调度

1.4.4、原材料、设备安排

1.4.5、每天上班前的准备工作

1.4.6、生产日报表填写落实

1.4.7、每天下班前做“工作盘点”

1.4.8、执行三自运动

举例生产日报表内容与分析

第二部分：如何有效的进行车间管理工作

2.1、车间整体工作的推进体系

2.1.1、落实执行ISO-9001/14001

2.1.2、每一个工序WI保持新状态

2.1.3、工装卡/工艺卡保持新状态

2.2、车间管理项目的指标化

2.2.1、推动落实N5S，以减少浪费

2.2.2、不良率/良品率

2.2.3、生产数量指标

2.2.4、报废率指标

2.2.5、出勤率指标

2.3、如何有效分解车间管理目标提高执行绩效

2.3.1、进度表

2.3.2、产量

2.3.3、质量

2.3.4、交货时间

2.3.5、异常处调与协调作业

2.4、如何**报告与例会进行管理追踪

2.4.1、不良品周、月报告/生产日、周、月报告

2.4.2、设备维护报告/采购异常报告/盘点损益分析表

4.2.3、制度巡检记录/成品验收报告/验厂报告

2.4.4、周生产会议/周品质会议

2.4.5、月产销协调会议/重大异常/客户投诉会议

PS1分组讨论：车间管理人员具备哪些观念才能较轻松达成公司任务

第三部分：如何有效的挖掘车间问题

3.1、工厂常见问题

3.1.1、待料

3.1.2、待机/模

3.1.3、出货推迟

3.1.4、不良率偏高且不稳定

3.1.5、进度落后

3.1.6、N5S不规范

3.1.7、人员流动高

3.1.8、成本难控制

3.1.9、库存不准确

3.2、如何从4M查核各个环节的问题

3.2.1、Man人，操作者，其他部门台采购等

3.2.2、Machine机，设备维护、使用，模工具管理

3.2.3、Material料，供商交期、质量与IQC

3.2.4、Method工作方法，工艺/工装卡与研发技术部门

举例：上海电机厂生产4M环节产生无谓浪费

3.3、如何寻找三呆消除三呆

3.3.1、运用N5S可以挖掘三呆，呆滞料、呆人、呆机/物品

举例呆人、工序等待工作时，只有东张西望，严重影响生产品质

3.3.2、各工作岗位落实“工作盘点与无缺位工作体制”可以完全消除三呆

3.4、如何建立适宜的标准，作为暴露问题的指针

3.4.1、各后勤部门落实执行三自运动与工作盘点

3.4.2、人力资源部门把岗位说明书，针对各岗位落实工作如：工作盘点、无缺位工作体制、N5S活动

3.4.3、建立提案改善制度，鼓励创新改善

第四部分：如何运用N5S和目视管理进行生产流程改善。

4.1、为何N5S是工厂管理合理化的根本

4.1.1、依据日本、欧美国家做法，效益突出

4.1.2、整理、整顿、清扫、清洁及素养可以协助车间达到合理化

4.1.3、在中国执行传统5S失败约90%以上

PS2分组讨论：为何传统5S失败比例90%以上？

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