**部分、生产力提升管理的认识
◆现代企业生存的条件与目标
◆认清自身的情况和道路
◆改善给企业带来的影响
◆改善提案与改善之旅活动
◆改善的合理化四步骤
◆企业常见的7种浪费
※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析
◆识别并挖掘浪费
◆消除浪费的有效方法
◆企业库存的来源和危害
◆有效的消除库存的方式
※ 案例分享：某企业现场消除库存浪费
◆效率意识
◆假效率与真效率
第二部分、**标准化管理提升生产力
◆**标准化获得稳定作业
◆现场管理的标准化
◆现场作业标准化
◆产距时间、作业顺序、在制品的标准化
◆如何设定标准时间
◆作业标准化与标准工时管理
◆运用标准工时确定人工用量
◆运用标准工时进行绩效考核
◆现场作业标准维持和改进
◆认识标准作业与非标准作业
※案例分析：
◆建立并应用生产工序标准化
◆作业标准书之构成要素
◆作业标准化及标准文书的重要作用
◆运用好OPL
※案例分析：
第三部分、生产力提升布局优化
◆布局设计的类型
◆布局设计优劣的衡量标准
◆布局设计与改善的原则
◆布局设计与改善的要领
◆实现一笔画的生产布置
※ 案例分享：某知名企业U型布局
第四部分、生产设备与品质的安定
◆现场设备安定
◆自主保全与零故障
※ 案例分享：某知名公司设备安定管理
◆实现设备四个“零”目标
※ 案例分享：丰田公司设备保全教育
◆质量零缺陷
◆品质中的“六个三”
◆客户导向的品质目标管理
◆六西格玛的认识
◆全员质量意识再造与控制
第五部分、实现均衡一个流生产与效率大化
◆何为生产线均衡
◆均衡线计算
◆均衡线中的平衡率、损失率、节拍认识
◆个别效率与整体效率
◆生产线均衡分析与改善
◆生产线均衡改善方法要领
※ 案例分享：某企业生产均衡线
◆批量生产与一个流生产的区别
◆一个流生产推行条件
※ 案例分享：某企业一个流生产
◆准时生产（JIT）的必要性
◆看板拉动生产
※案例分析
◆实施生产均衡的三个步骤
◆平坦稳定的生产
◆销售与生产的矛盾
◆滚动时间跨度
◆计划的版本与变动量
◆订单、销售与库存的透明度
◆生产进度与生产能力不足的对策
◆生产计划安排原则
◆依据4M1E做好产前准备
◆生产进度随时掌控
◆多批次少批量的混流生产
第七部分、实现人机配合效率大化
◆人机配合分析与改善的作用与意义
◆人机配合改善的原理、思路与要点
◆人机配合分析与改善方法
◆人机配合改善要领
◆如何实现多工序操作
※案例分析
第八部分、发掘问题与系统解决问题
◆问题分析与解决的正确程序
◆两图一表的妙用
◆找出主要原因-关联图法
◆问题解决的系统思维方法
※案例:你会如何处理这件事？
◆问题分析—5Why Analysis
◆问题处理四步法
◆搭建解决问题平台
※案例：丰田公司 现场OJT教育
◆随时让问题暴露出来
◆推行简单管理目视化
※思考题：结合工厂的实际,运用目视管理?
◆信息共享：稳健推进现场看板管理
※演练：自己动手做看板
◆解决现场问题常用工具
◆从数字中找问题
第九部分、生产力提升要掌握的工具
◆5S\6S管理
◆目视管理
◆看板管理
◆流程式布局
◆ECRS法
◆PDCA管理循环
◆作业标准化
◆OPL
◆5Y
◆推行设备的TPM
◆全员质量控制TQM
◆快速换模SMED
◆IE工程技术
◆工序平衡
◆6西格玛
