课程背景：

您是否因为一线主管技能不足而苦恼？

您是否实施了精益生产但却苦于难以持久？

您是否正在考虑如何建立持续改善企业文化？

…………以上问题TWI给您答案!

关于TWI

您想知道丰田汽车为什么能持续改善并降低成本吗？

您想知道怎样才能做到一流的现场管理吗？

您想知道为什么标准作业总是做的不够标准吗

TWI给您答案!

自1951年丰田公司引进TWI，它作为现场管理人员培训的基础，一直被一丝不苟地、灵活认真地实施着。它也是丰田公司移植丰田生产体系时给新员工的**步培训，是丰田生产体系的基础！

——丰田汽车公司人才开发部 加藤功

“TWI是KAIZEN改善中被遗漏的重要一环！”

“只运用TWI不一定能实现精益，但不做TWI一定不能实现精益！”

——Jim Huntzinger, Lean & TWI Maste

授课形式：

知识讲解、案例演示讲解、实战演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

TWI每一项工作技能都有它的独特收益，现场科学管理需要4项技能的综合运用，以下汇总了不同的问题需要用不同的技能去解决。

TWI原版课程核心工具（四阶段法卡片）

TWI-日本产业训练协会原版

课程大纲：

**章   TWI—工作指导篇

1. 生产与问题

2. 生产现场常见问题

3. 培训的必要性

4. 不完善的指导方法

5. 正确指导方法的示范

6. 发放正确指导四阶段法卡片

² **阶段：学习准备

² 第二阶段：传授工作

² 第三阶段：尝试练习

² 第四阶段：检验成效

7. 工作指导忌语

8. 现场演练与点评

角色演练：每个小组选取代表运用所学工作指导方法教导他人，其他小组作点评

9. 游戏演练：画一只猪

游戏感悟：**小游戏让学员感悟标准在实际工作中的价值

10. 工作分解表编写方法

11. 案例演练：吃包子的工作分解表编写

学员练习：编写吃包子工作分解表进行掌握工作分解表编写要领

12. 工作指导前的准备工作

13. 特殊工作的指导方法

14. 为全体部属制订培训计划

①TWI工作指导标准卡片

②工作指导过程效果检查表

③岗位工作分解表

第二章  TWI—工作关系篇

1. 工作现场常见问题

2. 主管用人存在的常见问题

3. 一线主管的责任图

讨论交流：一线主管与下属之间的关系线

4. 了解每个下属的方法

5. 工作现场问题处理四步骤

² **阶段：掌握事实

² 第二阶段：慎思决定

² 第三阶段：采取措施

² 第四阶段：确认结果

6. 建立良好人际关系的基本要诀

² 要告诉下属工作情形如何

² 表现好时要及时表扬

² 对下属有影响的变动要事先通知

² 充分发挥下属的能力

学员分享：个人在工作中建立良好人际关系的心得

7. 掌握想法与心情的（沟通6原则）

8. 案例讨论：张强的故事

9. 案例讨论：李明的故事

10. 建立部属成员心情管理看板

本章输出工具：

①TWI工作关系标准卡片

②工作人际问题处理四步骤

③建立良好人际关系技能实施跟进表

④部属心情管理看板

第三章  TWI—工作改善篇

1. 生产现场常见问题

2. 改善目的

3. 改善两大类型

4. 现场改善的五项要求

5. 现场改善的三现原则

6. 生产现场常见八大浪费

学员互动分享：分享个人工作过程中存在的八大浪费

7. 发放工作改善四阶段法卡片

² **阶段：分解作业

² 第二阶段：自问细节

² 第三阶段：构思新方法

² 第四阶段：实施新方法

8. 案例研讨：X、Y产品的包装及交货作业

学员练习：结合工作改善四阶段法分析案例存在问题

9. 企业推进“改善文化”常见失败原因

10. 管理者面对改善的错误心态

11. 改善成功的十大技巧持续改善带给企业的好处

本章输出工具：

①TWI工作改善标准卡片

②工作改善作业分解表

③工作改善自问流程图

第四章  TWI—工作安全篇

1. 生产现场常见问题

2. 一线主管的安全的任及觉悟

3. 防止事故的必要性

4. 探讨案例1：包装室的故事

5. 安全作业的4阶段法的讲解

6. 生产现场与安全

7. 探讨案例2：物的问题

8. 与[物]相关事项的探讨

学员练习：安全表识的改善

9. 探讨案例3：人的问题

10. 安全点检的方法

11. 安全三原则：整理整顿?维护点检?标准作业

12. 危险性的评估

13. 现场危险源识别

学员练习：危险源分析与识别

14. 建立安全标识目视化

输出工具：

①学会现场安全问题分析解决标准四步骤

②掌握现场危险源识别与控制措施方法

③学会建立安全标识目视化