培训大纲：

单元一：精益生产的导入

1、精益生产的形成与发展

  实例不同程度实施精益生产方式的工厂业绩对比

2、精益生产的导入——建立精益理念、参观学习、高层决策

  实例丰田准时化生产的经验

  实例精益生产改善工具

单元二：精益生产的推进

1、精益生产推进实施步骤

  全面诊断

  项目规划

  确定目标

  全面诊断

  项目规划

  组建精益团队

  高层领导重视和支持

  宣传培训

  推进组织

  制度和试点切入

  推进组织及制度保证

单元三：精益生产工具

1、工业工程（IE）手法——精益工具之一

  实例工序工时效率计算事例

2、“一个流”单元生产——精益工具之二

  实例生产布局改善

3、自动化概述

  实例丰田自働化所追求的目标与需要考虑问题

  实例机械加工和组装生产线的自働化推进方法

  实例丰田ANDON系统的应用

4、防错法

  实例防错法典型改善例

5、均衡化生产概论——精益工具之三

  实例批量生产的均衡化

  生产均衡化管理

  平衡分析及瓶颈改善

6、快速换线换模——精益工具之四

  实例10分钟到1分钟内换模的推行方法

  实例机械加工生产线和组装生产线换线快速化方法

  实例生产线机型切换改善

7、【研讨】结合公司生产线情况，提出改进生产线平衡方案

8、拉动式生产与看板管理——精益工具之五

  运用看板的前提条件

  实施看板管理的原则

  看板的使用方法

  实例丰田公司看板的运行方法

  实施拉动看板步骤

9、标准作业——精益工具之六

  标准作业前提和三要素

  标准作业与作业标准、IE和SOP

  标准作业文件的编制

  标准化作业与现场改善

  标准化作业与工作指导培训

  标准化作业与训练和巡查

  实例标准作业范例

10、培养多能工，实现少人化——精益工具之七

  实例丰田海外分公司人才培养经验

  团队工作

11、全员的持续改善概述——精益工具之八

  实例丰田全员的持续改善

  全员的持续改善的基本要点

  全员的持续改善内容和方法

12、全员的持续改善的合理化建议活动——精益工具之九

  实例丰田公司合理化建议实施成效

单元四：精益生产实战经验

1、典型实例一在国外各类企业实行精益生产的成功经验

2、典型实例二某发动机零配件公司现场改善

3、【研讨】结合公司生产实际，提出推进精益生产方案