【课程背景】

1. 生产设备各环节的问题是不是没完没了，让管理者疲于奔命？

2. 解决设备问题的过程中是不是“摁下葫芦起了瓢”，刚刚解决一个问题又带来很多问题？

3. 企业中是不是很多设备隐患问题现象，管理者和员工都熟视无睹？

4. 很多设备管理问题是不是每次会议都会重复的讲，但就是无法根本解决？

5. 是不是一些设备问题看起来解决了，但是设备管理成本却大幅度上涨？

6. 是不是有很多设备问题看似是彻底解决了，可是过一段时间又出现了？

7. 是不是设备管理的成本与持续不断的问题已成为企业效益的重要障碍？

8. …………………

【培训目标】

1. 颠覆认知：根本转变企业设备管理人员对设备管理的认知

2. 达成共识：帮助企业设备管理人员达成设备管理行动共识

3. 掌握技术：让学员快速掌握并运用TPM设备管理实战技术

4. 找准问题：帮助学员找准TPM设备管理的关键问题与障碍

5. 解决问题：帮助学员运用实战TPM设备管理解决实际问题

6. 效益转换：运用TPM设备管理的工具快速转换出企业效益

【培训对象】

1. 设备管理人员

2. 设备维护人员

3. 生产管理人员

4. 生产员工骨干

【培训讲师】

袁军——精细化（精益）管理落地及组织业绩突破实战讲师与教练

【培训特色】

三“从” 四“得”两“快”

1. 从实战落地出发、从问题解决出发、从业绩突破出发（实战实用）

2. 课程内容学员听得懂、记得住、练得会、用得了（深入浅出）

3. 课程内容落地快、实际效益转换快（产出效益）

【培训模式】

实战理论讲授＋实战案例剖析＋实战研讨演练＋实际问题解决

【培训课时】

1—2天

【培训要求】（两天以上课程）

1. 人员以小组为单位展开培训与实战研讨演练效果为**

2. 每个小组人员数量9－11人为**

3. 小组人员由来自一个部门或者职能相近的部门管理人员构成为**

4. 所有参训人员全程参加培训效果**

【培训教具】

1. 条幅：悬挂印有培训主题的条幅

2. 三角桌牌：印有学员名字的桌牌

3. 其他：投影仪、无线话题（两支）、音频线、白板、白板笔

两天以上课程

4. 纸张：A1大白纸（每个小组每天用量2－4张）及A4纸1包

5. 笔：红、蓝两色白板笔（每个小组2支）及圆珠笔若干支

6. 胶泥：办公橡皮泥胶（每个小组1条，少量）

7. 办公方便贴：76*100mm黄色、红色办公方便贴（每个小组2袋）

【培训大纲】

《从TnPM实施到降本增效》

模块一  TnPM对设备管理的重要价值

引导案例

1. TnPM发展概论

a) 设备管理的陈旧观念

b) 从PM到TPM的发展

c) 从TPM 到TnPM发展

d) TnPM系统推行的意义

2. TnPM推进体系

a) TnPM的八大支柱

b) TnPM的两大基石

c) TnPM的推行要点

实战研讨演练、讲师辅导点评（根据实际课时安排）

1. 我们企业现阶段的设备管理的突出问题有那些？

2. 这些问题产生的根本原因是什么？

3. TnPM与传统的设备管理有什么区别？

模块二  用5S(7S)管理夯实TnPM基石

引导案例

1. 5S与TnPM的关系

a) 5S的起源与发展

b) 5S的目的和价值

c) 5S的实质是什么

d) 5S管理的现状

2. 整理——5S成功之基础

a) 准确理解5S的整理

b) 如何正确的进行整理

c) 整理活动的推进步骤

d) 整理活动要点与技巧

3. 整顿——5S成功的核心

a) 准确理解5S的整顿

b) 如何正确的进行整顿

c) 整顿活动的推进步骤

d) 傻瓜式整顿工作技巧

4. 清扫——5S成功的改善

a) 准确理解5S的清扫

b) 如何正确的进行清扫

c) 清扫活动的推进步骤

d) 清扫活动要点与技巧

e) 现场8D改善活动步骤

5. 清洁——5S成功的标准

a) 准确理解5S的清洁

b) 如何正确的进行清洁

c) 清洁活动的推进步骤

d) 清洁活动要点与技巧

e) 傻瓜工作标准化建设

6. 素养——5S成功之目标

a) 准确理解5S的清洁

b) 如何正确的进行清洁

c) 清洁活动的推进步骤

d) 清洁活动要点与技巧

e) 傻瓜工作标准化建设

7. 7S推行的难点突破

a) 7S推行的关键误区

b) 7S推行的三个步骤

c) 7S实施的五个要点

实战研讨演练、讲师辅导点评（根据实际课时安排）

1. 企业现阶段的5S（7S）执行水平如何，分值多少

2. 企业现阶段的5S（7S）突出问题有那些

3. **实战精益5S学习，我们将如何有效推行5S（7S）

模块三  OPL/OPS让TnPM转换出效益

引导案例

1. TnPM与OPL/OPS

a) TnPM管理模式管理流程

b) 营造现场持续改善文化

2. OPS的推行与管理

a) OPS的意义作用特点

b) 日本丰田企业的OPS

c) OPS审查程序与权限

d) OPS审查人员的要求

e) OPS活动的评价要点

3. OPL的编写与管理

a) 推行OPL的目的、意义

b) OPL三原则与制定流程

c) 走出OPL的常见误区

d) OPL与改善提案的关系

e) 如何调动员工编写OPL

4. OPL/OPS转换效益

a) OPL/OPS与效益的关系

b) OPL如何转换企业效益

c) OPS如何转换企业效益

实战研讨演练、讲师辅导点评（根据实际课时安排）

1. 每个小组研讨列举1-2个0PS提案/0PL课程

2. 每个小组研讨并完整呈现1－2个实战的0PS提案/0PL课程

课程重点回顾