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**讲:精益生产的意义
1. 推行JIT的必要性:制造业面临问题分析
2. 精益的核心:消除浪费
3. 精益是一种经营理念,一种文化
4. 常见现场中8大的浪费
5. 精益体系的架构和实现条件
6. 丰田人的做事方式
7. 带你走进世界优秀工厂(广州丰田凯美瑞)
第二讲:5S与目视化管理
1. 5S的精髓:“三定原则管理”
2. 5S的推进步骤
3. 5S的升华:目视化
4. 目视化管理的3个水准,看得见的管理,打造傻瓜化管理的现场
5. 目视化管理 现场案例练习
第三讲:精益生产的“一个流”(OPF)
1. 目前企业的集约式生产方式
2. 实施“一个流”的优点
3. 模拟分组游戏情景实战(卡片签名游戏),游戏总结
4. 案例分析:“一个流”的“U”形方式,“非”形方式,“虚拟”线方式
5. 案例共享:某汽车玻璃企业实施虚拟流水线,压缩库存600万,缩短制造周期14天到8天
第四讲:拉动式生产:看板管理
1. 何谓丰田看板?实施看板管理的条件
2. 看板操作的规则和各种体现方式
3. 特殊拉动式看板的使用(地面看板)
4. 案例练习:现场制作物料供给拉动式看板
第五讲:精益生产之快速换模(SMED)
1. 针对切换,企业的困惑,员工的困惑
F1赛车之7秒快速换胎细节揭秘
2. SMED的实施详细步骤和技巧
3. 案例分析:某企业实施SMED问题点分析及改善思路
(换模车、螺丝减少,提前热模、装配傻瓜化……等等)
4. 其它快速换模之改善案例
第六讲:精益生产新动向:柔性制造
1. 柔性制造系统建立的5个方面
2. 柔性的体现形式表述(单元方式、巡回方式、混流方式、固定 变动方式)
3. 单元生产方式实战和案例分析(摊式、互帮式、巡回式、串式、复合式)
4. 实战案例:移动“蜘蛛人”生产方式实战、U形方式实战、三角形方式实战、台车式生产方式实战
5. 某企业成功实施CELL案例共享
6. 案例(录像):混流(一条生产线同时生产2-3种产品)
第七讲:精益生产之IE效率提升
1. IE简介、IE七大手法
2. 何谓3M? 3M带来的不稳定
3. 何谓生产节拍? 如何制定节拍
4. 标准时间的构成,如何制定标准时间
5. IE手法之动作经济:四个基本原则、三角形原理(附改善案例)
6. 不好的平衡分析,向前边对齐的平衡,IE效率改善详细实施步骤
7. 案例共享:某企业组装流水线成功实施效率改善提升50%
第八讲:精益生产之标准作业
1. 游戏“画猪”
2. 丰田公司的标准作业
标准周期时间、标准作业顺序、标准之间在制品
3. 什么是工作标准化? 工作标准化的三要素(TT WIP 顺序)
4. 标准作业组合票,操作的顺序标准指导,设备点检的标准指导
5. 怎样理解一个企业的话“铁打的营盘,流水的兵”
6. 新进员工的精益理念培训以及标准作业培训
7. 某企业实施新员工快速培训案例、录像(插件、补焊、打螺丝)
第九讲:KaiZen
1. 何谓改善?丰田的改善文化
2. 改善四要素
3. 建立改善意识的必要
4. 建立改善意识的过程:怎样把“不知不觉的人”变成“自觉的人”?
5. 改善的基本步骤(七步法)
6. 改善之十二法则:加一加、变一变、代一代、反一反、定一定、联一联、学一学………
7. 怎样有创造性思维:联想
第十讲:精益生产的推进
1. 革新委员会的架构
2. 制造革新的启动会仪式如何造势
3. 改善从简单做起,葵花宝典不适应生产管理
4. 如何建立点、线、面、链的推进方式?
5. 兔子,乌龟,蜗牛班组的竞赛
6. 企业向上的二个轮子
第十一讲:营造持续变革的氛围
1. 员工是企业大财富,(人在、人才、人材、人赘)
2. 营造持续变革氛围的技巧营造氛围技巧之一:改善提案的实施
3. 营造氛围技巧之二:改善之旅
4. 营造氛围技巧之三:改善发表
5. 营造氛围技巧之四:技艺比武
6. 营造氛围技巧之五:龙虎榜,五星上将,企业奥运殿堂
7. 大量辅导企业图片,案例展示
END:交流,分享心得。
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